某重型汽车装配合格率的提升改进

整车装配环节是实现产品特性的关键环节,装配过程质量水平直接关系到整车产品质量。文章主要针对某重型汽车装配过程不合格的问题,通过数据统计分析和现场实验,查找造成整车装配不合格的主要原因,并提出改进措施,通过对改进措施的跟踪分析,车辆一次下线合格率得到了明显提升,改进效果良好。     

关于螺纹紧固件拧紧粘滑现象的分析与研究

在整车装配过程中,时常出现螺栓拧紧粘滑现象,该现象不仅会对螺栓连接质量产生不良影响还会降低工具寿命。文章结合整车装配过程中的实际问题及粘滑现象的基本机理,分析了粘滑现象的不良影响进行分析并通过优化拧紧转速、控制螺纹连接副摩擦系数减少了该现象的发生。     

关键零部件装配防错及追溯技术

目前,汽车制造企业都将面对产品召回问题。论述了通过合理规划和设计,对整车关键零部件在装配前进行条形码读取、防错对比;对关键零部件条形码与整车VIN实行对应绑定。在提高关键零部件装配过程质量的同时,便于后续对有缺陷问题的车辆进行追溯,以提升汽车装配过程质量和质量追溯效率。     

门盖包边后防止内外板相对错动技术研究

随着人们对整车外观质量的要求日益提高,如何控制白车身装配的尺寸精度变得越发重要。文章对四门两盖在车身车间内转运、存储和装配过程中可能产生的内外板相对错动影响匹配质量的问题进行了原因分析,并对目前常见的几种防止内外板相对错动技术进行了详细的介绍,为消除内外板错动问题、提升整车外表面质量提供参考。     

自吸式驾驶室侧围工具箱盖定位装置的制作与使用

随着重型汽车工业的高速发展，如何保证在快速提高产能的同时保持产品质量稳定，持续满足客户需求，成为每个企业发展过程中产品快速增长都会遇到的重要课题。驾驶室总成尺寸稳定性是整车驾驶室内饰的重要保障。驾驶室总成焊接和装配质量，不仅仅影响整车外观，而且对客户的使用效果也具有重大的影响，更为后续整车装配提供基础保障，是汽车制造中的一个关键环节，起着承上启下的特殊作用。     

整车线束管路品质问题研究及应用

本文从线束的前期布置设计、零件制造品质、整车装配品质3个方面研究分析线束管路品质问题产生的原因。并从整车管路品质评审,以及供应商线束零件品质和整车装配品质监督管控等方面,探讨了整车线束管路品质问题的预防和控制策略。通过前期有效预防和监督管控,可以有效降低整车线束管路品质问题发生风险和频次,提升整车安全性,提高整车品质,降低售后抱怨。     

整车试制过程中空调系统的质量控制

概述汽车空调系统主要零部件在整车试制装配过程中需要进行的现场质量控制。通过介绍汽车空调系统的零部件组成,试制过程中的装配质量控制要点,整车下线后的空调系统的质量检查,归纳整车试制过程中汽车空调系统的质量控制关键点。     

汽车安全性能提升探讨

安全气囊是自动为乘员提供碰撞保护的系统,已成为了决定一款车安全性的重要指标之一。文章主要就某车型安全气囊的质量问题,进行现状调查,分析装配过程及相关零件的影响,确认要因,有针对性的采取措施,进行结构优化,降低问题故障率,提高整车安全性。     

白车身焊接误差原因及控制方法

<正>白车身焊接精度关系到整车装配的匹配性和整车的安全性,所以有效地控制、提高白车身的焊接精度,是整车质量的重要保证。本文主要对汽车焊接误差产生的原因进行分析,并提出合理的控制方法,从而为今后白车身制造中降低焊接误差提供参考。     

麦弗逊式悬架车轮外倾角偏差的分析

为保证车轮外倾角在制造和装配过程中的设计误差满足设计公差要求,文章基于空间几何方法简化的外倾角计算公式,以国内某车型为基础,从零件设计尺寸公差和总装装配过程出发,对麦弗逊式悬架形式的汽车制造过程中零部件偏差与装配过程进行分析。确定了各影响因素对外倾角的影响范围,为整车制造过程中控制外倾角偏差以及提高整车质量提供了参考。     

东风D560国六后处理系统装配困难作业的分析与对策

商用车汽车总装配过程,多多少少都会存在困难作业。减少或消除困难作业,是提升汽车总装配效率的有效途径之一。减少或消除困难作业的程度,体现一个工厂工艺水平的高低;同时消除困难作业可以降低工人劳动强度,提升质量水平。随着我国对环境保护要求力度进一步加大,国六排放标准已经成为强制要求。本文以东风D560国六后处理系统困难作业的分析与解决为例,详细论述了导致该问题的设计原因、部品质量控制原因,装配工艺方法原因等。并针对这些因素制定有效对策,实现困难作业的消除过程。     

重型汽车底盘测功机排放测试方法探讨

分析了国外研究机构关于重型汽车整车在底盘测功机上开展排放测试所采用的测试循环曲线和加载质量计算方式,探讨了国外研究机构在重型汽车测试方面的共同关注点,明确了重型汽车排放测试中测试曲线一般制订规则和加载质量的计算方法,并初步探讨了重型汽车整车排放测试对设备的基本要求,提出了制订我国重型汽车整车排放测试在循环曲线选择、加载质量计算方法方面的建议。     

客车底盘管路线束模块化安装设计与工艺

<正>采用模块化装配方式有利于提高客车零部件的质量和自动化水平,缩短汽车的生产周期,降低总装生产线的生产成本。模块化装配是将相互独立的一部分零部件预组装在一起使其成为部件,然后再将这些部件组装成为一个或者几个模块,最后将这些模块在线上依次装配到车身上完成客车的整车装配,并且实现预定功能要求的装配过程。采用模块化装配方式有利于提高客车零部件的质量和自动化水平,缩短汽车的生产周期,降低总装生产线的生产成本。由于客车底盘长度长,底盘管路和底盘线束结构复     

关于SPC技术在汽车白车身制造中的应用研究

白车身制造精度是汽车外观质量的载体,直接影响整车外观匹配和整体性能进而影响客户满意度和整车品牌形象。我国自主品牌汽车要想在竞争中赢得一席之地,提高汽车白车身制造精度是关键所在。SPC统计学方法对白车身制造过程进行质量控制并进行分析,根据分析结果采取相应措施,从而达到过程异常预警、降低过程浪费、提升过程能力,从而确保白车身制造精度。     

关于整车气密问题的分析与改进

汽车气密是影响车辆性能及行车安全的重要因素。整车车辆气密不合格是汽车最常见的故障之一,整车气管路比较复杂,造成车辆气密不合格原因较多。文章针对整车管路插接不合格问题,分析了造成整车管路插接不合格的主要原因,并针对主要原因提出解决措施,有效地解决了整车气密性问题,提升装配过程效率,提升产品车入库节拍。     

提高客车车身骨架焊接质量的措施

在客车车身制造过程中,在车身骨架的六大片组焊后普遍存在变形问题,它是提高客车车身质量和提高焊接组合装配生产效率的主要瓶颈之一,这些将直接影响整车骨架强度.本文主要介绍提高客车车身焊接质量的工艺措施.     

浅析重卡总装配线装配工艺的发展趋势

文章以陕西重型汽车有限公司(以下简称陕汽)为例,对重型卡车装配工艺的特点和当前装配工艺的业务现状进行分析,发现现有装配工艺的不足,提出基于3D的可视化、结构化、智能化的整车装配工艺的发展趋势。     

基于VSA的尾门与顶盖间隙偏差分析

乘用车尾门与顶盖的相关配合一直是整车匹配中的难点。本文围绕某车型尾门与顶盖的间隙配合相关工作展开,基于三维偏差分析软件VSA建立尺寸仿真装配模型,模拟尾门装配过程,计算装配后尾门与顶盖间隙超差概率及各个影响因子的贡献量。通过相关工装定位块的使用,优化尾门装配过程,并对优化后的方案进行仿真验证,有效降低了尾门与顶盖间隙超差概率,减少了实车匹配阶段的重复性工作。     

均值-极差图在汽车总装质量控制中的应用

针对装配过程中具有连续值的质量特性进行研究,运用统计质量控制中的均值-极差图对其进行分析,形成一套有效的质量控制方法。介绍了均值-极差图的工作原理及适用范围。指出均值-极差图既可作为分析用控制图,又可作为控制用控制图,是汽车总装质量控制的有效工具。在汽车装配生产中运用统计手段建立一套完整的质量控制系统,不但可以保证整车的装配质量,而且能够使整个工厂的管理水平上一个台阶。     

整车装配中线束失效模式分析

整车线束的正常运行是整车各项功能实现的前提。整车装配中频发的线束失效问题对整车制造效率及整车产品品质影响巨大。通过对整车装配过程中的线束失效模式进行系统分析,着重对线束失效模式进行了归类,并针对同类失效模式提出了相应的解决方案。文章可对线束设计以及整车装配过程中线束失效问题的解决提供帮助。