拉臂装置伸缩臂的有限元分析及优化

介绍了拉臂装置伸缩臂的有限元分析方法,采用UG软件对伸缩臂的初始结构模型进行了有限元分析,得出伸缩臂受力最大时的应力分析图,再对应力不满足的部位进行逐步改进,以实现伸缩臂的结构优化,为拉臂装置的优化提供了理论依据。     

随车起重机伸缩臂的最佳伸缩量及其控制

通过分析随车起重机工作时各节伸缩臂所受最大应力,应用等应力设计原理,确定了各节伸缩臂最佳伸缩量;对各节伸缩臂伸缩量控制系统进行了设计,并对控制系统的控制器进行数学建模、算法设计、性能仿真和参数匹配。通过现场试验表明．基于等应力的最佳伸缩量能够改善随车起重机伸缩臂的受力状况,提高其工作可靠性。     

自行走搬运小车的设计与仿真

针对全封闭平面移动式立体车库设计搬运小车。为了节省空间,提高搬运小车稳定性和传动精度,通过对以前的搬运小车结构分析比较,运用停车区域划分原理,提出固定夹持距搬运小车。设计出了满足要求,更加平稳,结构紧凑,占地面积更小的搬运小车。根据实际情况给搬运小车设定运行轨迹,通过ADAMS软件对搬运小车进行仿真,仿真结果证明搬运小车可以完成指定动作,设计尺寸满足设计要求。     

挖掘装载机装载工作装置有限元分析

挖掘装载机是一种新型工程机械,其装载工作装置是特殊八杆机构.模拟了动臂油缸、翻斗油缸模型和工作装置的有限元模型,对工作装置在正载及偏载工况下进行有限元分析,得出动臂应力分布图,从而找出动臂结构上的最大应力分布区,为产品改进设计提供依据.     

基于ABAQUS的机械臂结构件优化与分析

针对典型工况下隧道清洗车机械臂结构件的受力问题,通过ABAQUS有限元软件对机械臂结构件进行模拟分析,得出其作业时的最大应力分布与变形情况,并在此基础上对机械臂结构件进行了改进。结果证明:改进后的清洗车机械臂能够满足实际使用需求,具有良好的适应性和可靠性。     

轿车悬架控制臂参数化建模及轻量化多目标优化设计

提取了汽车在加速、制动、稳态回转和最高车速行驶4种工况下前悬架控制臂的载荷,建立了控制臂的拓扑优化分析模型。以控制臂质量最轻、最大变形最小为目标函数,以控制臂的1阶弹性模态频率不低于轻量化前的频率及控制臂最大米塞斯应力小于材料的许用应力为约束条件,以控制臂参数化模型的11个参数为设计变量,建立了控制臂轻量化多目标优化设计数学模型。用第二代非劣排序遗传算法(NSGA-Ⅱ)对控制臂进行轻量化多目标优化设计结果表明,在保持控制臂低阶固有振动特性、强度和刚度基本不变的条件下,轻量化后控制臂质量从2.62kg减少到2.21kg,减重15.6%,轻量化效果明显。     

基于机械臂的隧道波纹钢支护结构装配控制技术探究

为研究隧道新型波纹钢初期支护快速装配施工技术,基于隧道施工常用工业机械臂分析实现搬运装配等特定功能的控制方 法和二次开发手段。主要研究和结论如下: 1)从机械臂的计算机集成控制角度出发,提出实现工业机械臂二次开发功能(如智能 装配或搬运)的研究思路。研究中选用ABB 机器人RobotStudio 离线编程平台,完成机械臂运动算法的预编程。机械臂与计算机之 间采用PC SDK 方式进行通信,交换运动目标点等数据。在计算机端联合开发设计C#程序模块,实现网络集成控制及用户交互的 功能。2)为验证控制方案的合理性,在RobotStudio 中导入波纹钢3D 模型并搭建机械臂装配虚拟仿真试验平台,设置工作站I/ O 信 号逻辑。3)利用二次开发软件控制波纹钢搬运装配运动的仿真试验运行成功,验证了基于机械臂的波纹钢装配集成控制技术的可 行性,虚拟试验仿真数据可以为实际应用提供可靠的参考,并为未来波纹钢支护结构装配施工智能化的相关研究提供基础成果。     

基于UG的钩臂车钩臂的静力学分析

为优化钩臂车钩臂装置的性能和质量,采用UG软件建立钩臂装置的数模,并对其进行有限元静力学分析。通过简化模拟钩臂装置的工作状况,对其进行受力分析,并根据钩臂的材料属性建立有限元分析模型,分析其变形和应力分布情况,对钩臂的结构优化和安全工作提供了理论支持。     

液压挖掘机工作装置动态测试与瞬态动力学分析

为了分析液压挖掘机工作装置在实际工况下的动态特性,以XE215G中型挖掘机为研究对象,利用实测的动臂、斗杆和铲斗油缸压力和位移数据,通过建立动力学模型间接计算所有铰点载荷。与此同时,测试动臂、斗杆大应力部位的应力-时间历程。对动臂、斗杆进行瞬态动力学分析,将瞬态动力学分析结果与测试结果对比,发现2种结果中测点处的应力变化规律基本吻合,证明瞬态动力学分析结果可信。瞬态动力学分析能够反映实际挖掘过程中的工作装置动应力分布规律,其他未测试危险点位置的应力-时间历程也可以根据瞬态动力学分析获得。     

液压挖掘机工作装置动态测试与瞬态动力学分析

为了分析液压挖掘机工作装置在实际工况下的动态特性,以XE215G中型挖掘机为研究对象,利用实测的动臂、斗杆和铲斗油缸压力和位移数据,通过建立动力学模型间接计算所有铰点载荷。与此同时,测试动臂、斗杆大应力部位的应力-时间历程。对动臂、斗杆进行瞬态动力学分析,将瞬态动力学分析结果与测试结果对比,发现2种结果中测点处的应力变化规律基本吻合,证明瞬态动力学分析结果可信。瞬态动力学分析能够反映实际挖掘过程中的工作装置动应力分布规律,其他未测试危险点位置的应力-时间历程也可以根据瞬态动力学分析获得。     

汽车铝合金导向臂激光选区熔化3D打印模拟研究

以乘用车底盘铝合金导向臂为载体,利用Simufact Additive仿真软件对导向臂激光选区熔化3D打印过程进行模拟分析,介绍了该模拟分析的前、后处理过程,分析了成形后零件的残余应力和变形情况,并探究了影响3D打印件应力和变形的若干因素。结果表明,激光功率、零件摆放方式、支撑结构、基板切除方向、热处理工艺等多个参数对激光选区熔化3D打印件的残余应力及变形均有较大影响,通过仿真模拟获得了铝合金导向臂较好的打印参数。     

重型自卸车举升结构件改进设计及分析

针对某重型自卸车三角臂在用户使用过程中出现断裂现象,运用柔性多体系统动力学方法,建立了基于ADAMS软件平台的整车刚柔耦合多体动力学仿真分析模型.将举升机构中的三角臂作为柔性体置于整车模型中,捕获其应力最大部位及发生时刻并评价了其动强度.提出3种结构改进方案,并从应力、变形、经济性等方面对3种方案进行对比分析,从而确定最优方案,实现了对举升机构关键件的合理改进.     

凯期G系列伸缩臂式多功能车——操作范围大，动力足，耐用性强，视野广

凯斯高性能的伸缩臂式多功能车家族拥有三个型号 ,6 86G、6 86GXR和 6 88G。具有操作范围大、动力足、耐用性强和视野广等特点。凯斯的 6 88G伸缩臂式多功能车最大提升高度为 13 1m ,6 86G型和6 86GXR型的提升高度分别为 11m和 12 8m。这三种型号的提升载荷从 6 86G和 6 86GXR的 30 39kg到 6 88G的 36 2 9kg。“凯斯三种型号的伸缩臂式多功能车能够满足举升放置和举升搬运需求的广泛应用 ,”凯斯工程机械全球市场经理RustySchaefer先生说 :“凯斯的伸缩臂式多功能车是特别为满足在艰难工况下的施工而设计的。”凯斯G系列伸缩臂式多…     

新品推介

新型轮胎更换设备 这种新型TC3000转臂式轮胎更换设备可以更换直径为44英寸、胎宽15英寸的轮胎。它采用双简式桌面夹持系统,其优点是即使设备用久以后,仍能严格地保持公差。 该设备设计独特的夹钳能使用内、外两种方式夹持车轮;尼     

帕尔菲格携2类上装亮相Bauma China 2010

<正>在Bauma China 2010上,意大利帕尔菲格集团展出了2个系列的专用汽车上装产品——随车起重机和拉臂钩,包括分别装备PS8000直臂式随车起重机和PK27002折臂式随车起重机的2辆随车起重运输车,1台PK50002·EH折臂式随车起重机,以及1台拉臂钩系统。帕尔菲格成立于1932年,主要从事随车起重机制造,是世界领先的液压起重、装载、搬运设备制造商。中国市     

后张法预应力钢绞线伸长量计算与测量控制

通过对后张法预应力钢绞线伸长量的计算和测量方法的介绍,分析了实际伸长量测量数据处理中存在的两个误差,并对夹片回缩量和应力损失进行了讨论,从而证明后张法预应力技术是一种计算精度高、施工误差较小、应用广泛的预应力筋伸长量计算和测量方法。     

持荷状态下大尺度钢管拱肋拼接焊缝焊接残余应力分析

为研究持荷作用对大尺度钢管拱肋拼接焊缝残余应力的影响,以及大尺度焊缝焊接残余应力的分布规律,以主跨575 m的特大跨钢管混凝土拱桥——广西平南三桥为背景进行分析。开展持荷状态下拱肋拼接焊缝残余应力足尺模型试验与数值模拟,分析拱肋拼接焊缝试件轴向、环向焊接残余应力分布情况,并与非持荷状态试件进行对比。结果表明：持荷作用对钢管拱肋拼接焊缝焊接残余应力的影响较小,但管内节点处肋板的设置会对钢管拱肋拼接焊缝残余应力产生较大影响;拼接节点处的轴向焊接残余应力以拉应力为主,沿拱肋主管轴向先增大后减小,最终趋于稳定;拼接节点处的环向焊接残余应力沿主管环向拉-压交替分布,拉应力分布在离焊缝较近区域与肋板影响区域,压应力主要分布在肋板之间区域。     

海外新产品

利勃海尔LRS645集装箱正面吊独一无二的曲线伸缩式动臂意味着无与伦比的可达性和额外的堆垛空间。其他突出的特点包括在无需专用动臂加长装置的情况下进行地面以下的集装箱装卸,另外,流体静力学传动装置实现了舒适的行走与最高的搬运效率。     

考虑过盈配合的悬架控制臂焊缝疲劳分析

为了准确地评估悬架控制臂的焊缝疲劳寿命，在考虑过盈装配应力基础上进行了焊缝疲劳分析。对比了理论计算和有限元方法计算的控制臂过盈装配应力，对耐久载荷进行了等效处理，将耐久工况简化为三个简单工况。介绍了“VOLVO”焊缝疲劳分析方法，使用该方法校核了控制臂焊缝疲劳寿命。分析结果与台架试验结果较为一致，优化方案顺利通过整车耐久验证。     

曲轴圆角滚压强化

曲轴在工作时受力复杂,又承受交变力矩和扭矩。主轴颈与柄臂过渡圆角处产生应力集中。根据对曲轴进行动应力测量表明:当发动机处于最大扭矩工况时,在过渡圆角处的最大弯曲应力占80％,而扭转应力仅占20％。从曲轴断裂实例的统计分析,柄臂处的弯曲疲劳是它的主要破坏形式。滚压强化圆角能提高它的强度,而且又是一种比较合理而经济的工艺方法。