后地板座椅安装点结构优化设计

针对后地板座椅安装点的结构形式,对后地板座椅安装固定点相关法规进行介绍,并对座椅安装点的强度进行优化分析。通过分析某车型后地板座椅安装点强度失效原因,对其后地板座椅安装点结构和焊点进行优化,优化后的结构在模具冲压和车身焊接中均未出现问题,满足了静拉试验相关法规要求。     

基于排气系统挂钩位置和结构的座椅抖动优化

基于数值模拟和试验研究了某SUV主驾驶员座椅在加速时抖动较大的问题，结果表明，主驾驶员座椅2号安装点的振动加速度峰值在44.5 Hz附近远超目标值，是引起座椅抖动较大的主要原因。结合基于平均驱动自由度位移法所获得的理想挂钩布置点、排气系统结构和车身底部空间，优化了挂钩位置。通过挂钩尺寸和搭接结构优化，大幅提高了排气系统挂钩的一阶局部模态。优化方案各挂钩-主驾驶员座椅安装点的振动传递函数峰值明显降低，最大降幅百分比为36.7%。样车道路测试时主驾驶员座椅靠背测点的振动加速度峰值由1.19 mm/s2降至0.66 mm/s2，主观评价结果满足设计要求。     

基于安全带固定点新法规的座椅结构布置与改进

鉴于新法规GB 14167—2013《汽车安全带固定点》要求全车座椅都配备三点式安全带,导致座椅质量和荷载增加,本文中对某M1类车辆的座椅结构改进和轻量化。首先,对原车单体座椅安全带固定点试验进行建模仿真的结果表明,中间座椅安全带上固定点的最大前向位移为433.1mm,超过RC平面,不满足法规要求。据此,基于传力路径提出结构改进方案,该方案仅使座椅质量增加0.18kg,却使中间座椅安全带上固定点最大前向位移减小至104.3mm,最大应变由0.56减小至0.163,满足法规要求。接着,将满足法规要求的单体座椅放入白车身中进行分析,结果中间座椅安全带上固定点最大前向位移和最大应变分别增至220.9mm和0.198,但仍满足法规要求。进一步通过灵敏度和应变分析对中排座椅提出轻量化方案,仿真结果是座椅质量减轻了1.95kg,而中间座椅安全带上固定点的最大前向位移仅增加了10.4mm。最后进行验证试验。结果表明:仿真与试验结果很好吻合,安全带上固定点的前向位移仅相差8.7mm,前后支撑脚、安全带两个下锚点和车身地板的变形模式与幅值均与试验接近。     

某商用车座椅固定结构优化设计

文章以某商用车座椅固定结构为研究对象,以满足座椅安全带固定点强度为目标,运用集成式设计方法进行结构轻量化。有限元模型分析结果表明,轻量化后的地板结构满足强度要求,并使白车身重量降低4.4kg,减重11.1%,轻量化效果显著。     

后地板安全带固定点结构优化设计

针对后地板安全带固定点的3种结构形式,对后地板安全带固定点相关法规进行了介绍,并对后排安全带固定点的强度进行了分析。通过分析某车型后地板安全带固定点强度失效原因,对其后地板安全带固定点结构和焊点进行了优化,优化后的结构在模具冲压和车身焊接中均未出现问题,满足了静拉试验相关法规要求。     

某车型侧面柱碰车身结构耐撞性优化

为避免某车型侧面刚性柱碰撞中存在的车身结构变形过大,胸部压缩量超标的问题,优化和改进了该车身结构。根据座椅安装横梁、地板严重扭曲,乘员生存空间不足的试验结果,建立车身结构及约束系统侧面柱碰撞模型;根据侧面结构耐撞性的设计原则,变更了车身结构和材料等级。结果表明:优化后车身侧面结构强度得到有效提升,侧柱碰前车门的最大侵入量降低13%,增加了侧面约束系统的缓冲空间,降低了假人胸部的伤害值。因而,这些改进,满足了整车侧面碰撞安全目标。     

LFT-D汽车后地板的设计与应用

传统的乘用车后地板由钣金冲压件拼焊而成,质量大、模具工装成本高、耐腐蚀性差。为解决这一问题,选取LFT-D模压技术对某氢能源乘用车后地板进行轻量化设计。通过加强筋、平台等结构的布置,满足刚度、强度及堆垛仓储要求。同时集成阻尼垫及2个安装支架,实现功能整合。后地板与白车身的连接通过聚氨酯胶粘剂和4个螺栓安装点实现。分析结果表明,该LFT-D零件的刚度性能优于钣金件;同阶次下,模态略低于钣金件,但满足使用要求。试验结果表明,该LFT-D零件满足使用要求并减重2.27 kg,在小批量生产下(1×10~5辆以内)成本低于钣金件。     

大客车座椅动态试验

国内客车座椅产品要出口到其他国家,必须达到相应的标准要求。文章主要介绍了国内某客车座椅按照澳标（ADR68/00）的要求进行动态试验的全过程,并通过试验检验座椅的安全性能是否满足标准要求。试验表明,假人的头部伤害指标和右侧假人左腿的伤害指标均不满足标准的要求,由此客车座椅的安全性能未能达到标准要求,需要进一步进行结构优化,通过试验验证方能进入澳大利亚市场。     

座椅骨架强度分析及零部件设计优化

文章以一种单边角调式座椅靠背骨架结构为例,分析零部件材料和结构设计对座椅骨架总成的结构强度的影响。应用有限元方法、理论分析以及与试验验证方法对单边角调式座椅靠背骨架结构设计优化,并满足强度要求,可为单角调式座椅靠背骨架结构设计及优化方向提供参考。     

汽车座椅头枕强度CAE分析及优化设计

建立了汽车座椅有限元分析模型,根据GB115502009《汽车座椅头枕强度要求和试验方法》,对座椅头枕及骨架的强度进行了仿真分析,并根据试验结果对模型进行了试验设计,改进了座椅的结构参数。结构改进后的仿真结果表明,在满足国标要求的前提下,新结构有效地提高了座椅头枕及骨架的强度。     

重型卡车驾驶室振动传递函数分析和优化

试验测试和分析表明,驾驶室地板振动不仅会导致座椅振动,恶化驾乘舒适性,并且会产生噪声,影响车辆的NVH性能。本文对驾驶室地板的振动进行了分析,计算了某重卡驾驶室地板的传递路径响应和模态贡献量,并与试验测试结果进行了对比。基于经过校核的仿真模型,对驾驶室地板结构进行了优化,提供了改进方案。对改进方案的分析显示,在发动机怠速激励频率下,座椅导轨的振动加速度峰值降低了3.1dB,NVH性能获得了显著的改善。     

汽车座椅安装螺母装配开裂问题分析

为解决某汽车座椅安装螺母的开裂失效问题,用碳素钢及中低合金钢火花源原子发射光谱分析方法、扫描电子显微镜等对座椅螺母的材料和性能进行了检测;同时,对此座椅固定时的安装顺序、座椅螺母加工工艺等进行了分析。结果表明,光孔螺母的开裂失效是由多方面因素造成的,但主要原因是装配顺序不合理导致安装螺栓偏心进入螺母,造成螺栓在螺母中抱死直至螺母翘曲变形并开裂。采取改进措施后,提高了座椅安装结构的可靠性,满足了设计开发的要求。     

汽车前座椅旁侧板设计优化

针对汽车前排座椅旁侧板在使用过程中出现的容易脱落和表面白斑等问题，通过对旁侧板的安装方式、内部结构以及试验验证等方面进行优化和分析总结，提出了能预防座椅旁侧板脱落和白斑等问题的旁侧板安装结构，试验方法及相关设计指导。     

商用车中排座椅振动特性分析与优化

针对某商用车路试时中排座椅抖动问题,通过有限元仿真分析获得了其模态频率和振型,并完成模态试验验证。通过四通道扫频试验分析了座椅的振动特性,运用传递路径分析法(TPA)计算了座椅振动传递函数并识别出传递路径贡献量,结果表明,座椅靠背在频率为17.84 Hz处X向振动加速度出现峰值为0.06 g,振动主要传递路径为右前悬挂连结点X向-座椅安装孔Z向-座椅靠背顶部X向。基于分析结果提出了优化方案,实施优化方案后座椅振动降低约40.7%,提升了整车舒适性。     

基于Johnson Cook失效分析的座椅背板结构优化

依据法规GB 15083-2019《汽车座椅、座椅固定装置及头枕强度要求和试验方法》,对带座椅背板结构车身进行行李动态冲击仿真分析,并对仿真分析与试验结果进行相关性分析。针对座椅背板结构失效,在有限元仿真模型中引入Johnson Cook失效模型,来提高CAE分析结果与试验的相关性。在对标相关性良好的有限元模型基础上,引入DOE正交试验矩阵,进行座椅背板结构及连接螺栓等级的综合优化设计,确保车身结构及座椅总成满足行李动态冲击法规试验的要求。     

某纯电动汽车后副车架安装点刚度分析与优化设计

在某款纯电动汽车的设计开发过程中,为满足NVH及整车安全要求,提高乘车舒适性及满意度,利用CAE软件建立含后副车架安装点的白车身有限元模型,并进行刚度分析,根据CAE分析结果提出优化方案,再对优化方案进行刚度分析,最终找出有效提高后副车架安装点刚度的最佳方案,满足性能要求,节约产品开发成本、缩短产品开发周期,同时为后副车架结构改进和优化设计提供重要依据。     

某SUV车型座椅安装点结构优化

随着消费者对车辆NVH(Noise、Vibration、Harshness,噪声、振动、声振粗糙度)要求越来越高,白车身作为车身功能件的安装载体,安装点刚度影响着NVH性能,安装点的结构设计尤其重要。以某款SUV为基础,介绍座椅安装结构,应用有限元分析法,说明座椅安装点刚度不足的主要原因,明确加强及改进的方向,为后期结构设计提供借鉴。     

一种镁合金座椅骨架的强度性能研究

为满足未来汽车对座椅轻量化的要求,提出一种轻量化镁合金座椅骨架设计方案。该方案中镁合金靠背和坐盆均为一体式结构,可以在保证骨架强度性能的同时降低骨架重量。为了研究镁合金座椅骨架的静态及动态强度性能,分别使用Ls-Dyna软件以及软钢模样件对镁合金座椅骨架进行了FEA仿真分析和强度试验验证,结果表明镁合金座椅骨架可以满足试验标准要求。在保证强度足够的情况下,新设计镁合金座椅靠背比原钢结构靠背总成重量减轻44.5%,新设计镁合金座椅坐盆比原钢结构坐盆总成重量减轻37.2%。     

移动行李对后排座椅冲击的仿真分析与结构优化

通过对移动行李对后排座椅冲击试验的一款不合格座椅进行仿真分析,结合试验结果验证分析模型的有效性。根据试验及仿真结果,分析座椅结构的不合理性,并进行优化设计,使其在重量减轻的同时满足GB 15083-2006的试验要求。     

车内空气质量提升实践

由于整车VOC(挥发性有机化合物)检测方法与零部件检测方法不同,当某车型内饰零部件全部满足企标要求时,整车VOC仍然不满足国标要求,通过拆解该车型座椅总成后,经过试验后整车VOC满足要求,进而得知座椅总成是整车VOC超标的主要贡献源,最终通过对座椅总成中发泡的改善,使得整车VOC满足国标要求。