汽车门内饰板间隙面差研究

门内饰板是汽车内饰中重要组成部分,对舒适性有很高的要求。门内饰板间隙和面差对门内饰板外部美观和感知质量起着至关重要的作用,反映了门内饰板的设计和工艺水平。文章主要论述门内饰板的间隙面差研究方法,分析门内饰板内部以及门内饰板和周围环境件的间隙面差,总结了门内饰板间隙面差设置方法和要点,用于设置合理的间隙面差,提高了门内饰板的感知质量和舒适性。     

基于用户感知的汽车尺寸工程评审方法

汽车尺寸工程评审在十年前主要注重DTS定义的可实现性分析,所以评审方法主要是采用尺寸链计算分析公差分配的合理性。近几年随着客户对汽车外观内饰间隙面差精致度的述求,尺寸工程评审将工作重心转移到了造型分缝及断面评审上,从源头上去识别DTS定义的合理性。     

总装车间车身间隙断差自动检测技术浅析

总装车间车身表面间隙面差检测常用方法为人工检测,如何实现车身表面间隙面差自动检测是行业发展的趋势之一,针对某豪华汽车总装车间采用的车身表面间隙断差自动检测技术,从技术应用背景、整体技术方案、设备系统组成、检测数据结果分析及应用4个方面进行研究分析,通过该应用实例推广车身表面间隙面差自动检测相关技术,丰富汽车质量检测手段,提高整车装配质量。     

激光扫描仪在测量车身间隙面差中的应用

车身间隙影响车辆的密封性,进而影响车身振动噪声及防风雨性能。传统人工检测耗时长,无法满足在线测量的需求,因此现在整车制造厂正在采用激光扫描仪来测量车身的间隙面差以代替人工测量,文章介绍了激光扫描仪的测量原理以及间隙面差的计算方法,并在实际案例中对测量结果进行了分析。     

基于尺寸工程的后背门与侧围面差研究

采用尺寸工程技术可对汽车间隙面差进行控制,分析控制策略的可行性并进行优化改进,以最优化的周期和成本保证其质量合格。以某微型汽车上掀后背门与侧围面差的控制为例,在理论分析的基础上,制定一系列优化方案,经过数据比对最终采用一种新的装配工装及方法,保证其装配工时及成本减少、面差质量稳定合格。     

某车型尾灯与侧围外板间隙面差匹配问题的优化

尾灯与侧围外板间隙面差匹配状态,影响消费者对整车外观的直接感知,本文通过优化尾灯、D柱焊合件、焊接工装,解决尾灯与侧围外板间隙面差匹配问题,在此基础上提出对关键零件关键安装配合区域增加功能尺寸控制要求,供后续项目参考.     

某轻客前保险杠匹配问题分析及解决措施

针对某非承载式轻客前保险杠总成通过安装支架与车架装配后与车身之间的间隙、面差超差问题,从工艺入手,设计时运用辅助工装的装配方式,打断尺寸链,减少装配过程中的环节,直接保证需要的间隙、面差需求,很好地解决非承载式轻客保险杠装配问题,提高整车外观品质。     

前保险杠与翼子板间隙、段差控制策略

正本文以前保险杠与翼子板间隙、段差不均匀,与翼子板配合处外暴问题为例,结合设计、生产中遇到的问题,分析得出原因并进行优化改进,使前保险杠与翼子板间隙、段差的外观尺寸符合外观品质基准书的要求。前保险杠与翼子板间隙变化较大、段差不均匀。现在习惯零间隙、零段差,后期通过保险杠修模,调整卡子结构,卡角等,使段差在控制范围内。保险杠和翼子板配合处问题分析保险杠和翼子板配合处非零段差设计在进行A面制作时,工作量会增加,所给段差     

整车外观DTS设计与控制分析

<正>外观DTS是静态感知质量的一部分,会直接影响整车质量。在造型阶段就把DTS的设计和控制策略等全局考虑,后期的产品设计以DTS为标准。整车DTS(Dimension Tolerance Specification)也称为设计尺寸公差技术,涉及从造型到整车的制造全过程。外观能看见的间隙、面差,与间隙相关的圆角,面差相关的对齐度,     

汽车内饰材料的研究进展

汽车内饰带给人直观、舒适的感觉,直接影响汽车的商品形象,文章综述了汽车内饰材料的研究进展,从面饰材料、缓冲材料和内饰骨架等方面介绍了其在内饰件中的应用,并针对具体部件作以详细解析。随着新型材料的发展,各种改性、增强材料也在内饰的应用日益广泛,极大改善了内饰材料的使用性和舒适性行业的发展,必然促使材料的振兴,展望了内饰材料的发展趋势     

浅谈长头卡车钣金发动机罩的焊接工艺难点

针对长头卡车钣金发动机罩焊接,介绍四方面的焊接工艺难点:关键尺寸难保证、外观面间隙面差不合、CO2焊咬边和外观面不良,浅析各难点的原因和改善措施,为类似产品的焊接工艺开发提供一定参考。     

全球限量销售60辆欧洲贵族的战马——捷豹XK最后限定版

捷豹和LANDROVER·JAPAN推出了现行XK的最后限定版“捷豹XKR 4．2-S”,分别有轿车版和敝篷版,于2005年9月1日开始发售,并且限量60台。这一次的特别限定版包括有特别设定的车身颜色4种以及运动内饰,其中包括榆木纹的内饰,使得车身内部更加豪华。轿车使用对比色     

传承经典 优势之选——北美汽车业考察采访报告之七

<正>2004年,化工原材料价格普遍上涨,汽车一级供应商,特别是内饰制造商同时遭受到了来自主机厂要求降价,以及供应商材料成本上涨的两方面压力。李尔公司内饰业务严重亏损,决定出售。2005年年底,整合了李尔,以及其它几家公司的内饰业务后,一家全新的汽车内饰件供     

悬架指南之降低底盘

车辆结构可以成就或者毁掉改装车。无论您多么渴望上等的车轮、无瑕的车身和内饰，如果还是以标准的离地间隙行驶，那么您在浪费时间。     

Cubing在重型卡车新款驾驶室开发的应用

Cubing,即内外饰综合匹配检具,又称驾驶室功能主模型,作用是对驾驶室内外饰工装样件间隙、面差的检测和评价,主要应用在过程开发阶段(即小批量生产和批产阶段),目前,其已经成熟应用在乘用车企业。某重型卡车企业首次将Cubing应用提前到其新款驾驶室的产品开发阶段,即通过在Cubing上试装驾驶室内外饰快速样件,实现设计方案,装配工艺,运动件功能,间隙、面差检测的验证,从而使Cubing具备更广、更深一层的作用。文章通过该实例,详细阐述Cubing在产品开发阶段和过程开发阶段的应用情况。     

叶顶间隙对车用增压器涡轮性能的影响规律研究

研究了叶顶间隙对乘用车汽油机增压器涡轮性能的影响规律。研究中设定3种类型的涡轮叶顶间隙变化,分别为单独叶片进口间隙变化、单独叶片尾缘间隙变化及叶片进口间隙与尾缘间隙同步变化,每种类型间隙设定了不同间隙尺寸,在稳态条件下对3种间隙进行模拟。结果显示:叶片进口间隙与尾缘间隙同步变化时对涡轮效率、输出功率及涡轮出口温度影响最大,单独叶片进口间隙变化的影响最小;叶片进口间隙与尾缘间隙同步变化对涡轮输出功率与涡轮出口温度的影响基本是单独叶片进口间隙变化和单独尾缘间隙变化影响的叠加;叶顶间隙对涡轮流通能力的影响不明显;随着间隙尺寸的增大,叶片通道后半部分叶顶附近总压出现高数值区域,涡轮出口马赫数增大,从而降低涡轮的工作效率。     

气门间隙过大、过小对发动机的影响

四冲程发动机气门间隙是根据气门选用的材料、受热膨胀系数而设定。气门间隙过大使气门迟开早闭,气门打开时     

车内环境品质正向设计方法研究

介绍了一种车内环境品质正向设计方法,即在车型研发初期,根据车型定位设定整车车内空气质量性能指标,通过材料认可筛选出低VOC、低气味的材料牌号,再对认可后的材料进行零部件用材方案组合;针对用材组合方案,利用量产车型模具进行样件试制和工艺验证;最后利用整车VOC、气味模拟评价舱对整车内饰零部件的VOC和气味性能进行模拟验证,根据模拟验证结果确定整车内饰零部件最终用材及工艺方案。然后再通过过程管控对工装样件和工装样车进行实件、实车验证。     

车身成形顶内饰及其分块设计

本文介绍了车身成形顶内饰和式车身成形顶内饰分块设计的方法，强调了式车身顶盖选定赃怀分块式成形顶内饰的协调关系，并分析了分块式成形顶内饰不同设计方法的利与弊。     

基于DFSS方法的乘用车内饰灯光效果一致性提升方案

介绍乘用车内饰背光的组成与特点。创新采用六西格玛设计方法 (DFSS),有效提升乘用车内饰灯光效果的一致性,进而提升乘用车内饰感知品质。