整车加速异响诊断与控制

对某车型车内加速噪声的异响问题进行分析和控制,运用CAE与试验相结合的方法,通过系统性的NVH问题诊断流程,找出车内异响问题是由发动机右悬置动刚度在390 Hz频段较弱引起。对发动机右悬置支架改进设计,并进行主观评价和试验验证,最终选取一种性价比较高、能够快速工程化的改进方案,车内加速异响被很好抑制,整车的NVH性能达到较好的效果。     

发动机悬置支架接附点动刚度分析及优化

发动机悬置支架动刚度对车辆的噪声-振动-平顺性(NVH)性能有着重要影响。介绍了动刚度分析原理,利用ABAQUS软件对某重型发动机前悬置支架进行动刚度分析。针对局部频率点的动刚度响应较大的问题,对悬置支架及发动机机体局部结构进行了优化。     

提升车身动刚度解决车内轰鸣现象的研究

传统燃油汽车,车内的发动机轰鸣噪声[1],是一直希望被降低或致消除的一种问题现象。文章以解决某SUV在NVH试验过程中,车内产生的发动机轰鸣现象为例,阐述了问题排查、原因分析、解决方案的思路过程。采用CAE仿真分析、NVH试验排查,确认轰鸣产生的原因为车身发动机悬置安装点的动刚度性能不足,明确以提升此点的车身动刚度[2]的方式来解决轰鸣问题,寻找影响悬置安装点动刚度的车身关键部位。随后制定解决方案、改制样车试验、NVH路试验证,最终从问题根源上,以最优方案、低成本的方案解决了问题。     

发动机悬置系统刚度的研究

通过研究发现,发动机悬置系统对车辆的NVH表现影响比较大,文章通过调整整车悬置长度、悬置强度、正时罩盖(又称发动机前罩盖、正时链条盖)强度、悬置螺栓安装点等结构参数,对悬置系统进行仿真计算,提高发动机悬置系统的刚度,优化发动机NVH性能,减轻产品的重量,从而达到最优化设计。     

动力总成悬置NVH性能分析及优化

为解决某车型发动机怠速抖动剧烈造成车身出现裂纹的问题,对动力总成悬置系统的NVH(Noise,Vibration,Harshness,噪声、振动、声振粗糙度)性能进行研究分析。通过建立NVH数学模型从理论上对性能进行计算和分析,并进一步利用能量解藕法原理对悬置进行优化,以提高动力总成悬置的NVH性能。整车主观评价、客观评价和耐久试验表明优化后降低了整车振动,提高了乘坐舒适性,解决了车身裂纹的问题。     

某SUV车加速轰鸣问题分析及优化

NVH性能不仅是影响车辆驾乘舒适感的重要因素,而且是评价整车品质的重要指标之一。本文介绍了某SUV车型在四驱小油门加速工况下车内轰鸣问题的解决思路和优化方案,通过试验测试发现该车轰鸣是由发动机2阶激励经过悬置传递,引起风挡下横梁模态共振,进而放大车内2阶噪声。通过优化悬置刚度及横梁模态,从路径和响应上控制发动机激励、车内传递及放大,从而有效降低或消除车内轰鸣。     

新能源混动架构乘用车NVH性能匹配优化技术研究

新能源乘用汽车混动架构车型在整车NVH性能开发匹配过程中主观评价存在整车启停抖动及敲击等问题。本文针对此问题点,从悬置隔离率,扭转减振器不同的刚度、阻尼、配合间隙及控制策略等方面介绍了新能源乘用车混动架构整车匹配调校过程中,影响整车启停抖动及敲击产生的因素并主要通过悬置隔振、扭转减振器的匹配、控制策略优化组合方案来解决该问题的方法。     

基于发动机悬置动刚度分析的车内降噪研究

某微型客车在行驶过程中发动机高转速时驾驶室产生共鸣声,车身有严重的振动现象。NVH测试结果显示发动机右悬置支架Z向动刚度偏低。采用有限元分析方法对发动机右悬置进行动刚度分析,基于动力总成悬置系统刚度匹配原则和结构参数敏感性分析,并考虑装配及焊接工艺等因素,提出一个较为合理的改进方案。改进方案装车后NVH测试结果表明车内噪声明显降低,发动机转速为3 315 r/min时降了4.3 dB,3 671 r/min时降了10 dB,3 860r/min时降了4.5 dB,车身振动主观感觉亦有明显减弱。     

某混动MPV方向盘加速振动问题研究

为有效解决某MPV方向盘在发动机转速到达2500r/min时存在振动大问题,结合问题现象对振动传递路径进行系统分析,使用数据采集设备,确认振动为发动机二阶激励经右悬置传递到方向盘。通过调整发动机标定策略避开方向盘振动频率,并对方向盘轮圈进行优化以降低方向盘盘体一阶模态幅值。主观评价和实车测试表明,实施优化方案后,方向盘振动明显降低,问题得到有效解决,提升该车NVH性能表现。     

一款不带平衡轴三缸发动机车型怠速抖动问题研究

某不带平衡轴的三缸发动机乘用车型在开发过程中出现了怠速抖动问题,降低了整车的NVH品质。文章通过曲柄连杆机构的动力学分析,发现旋转惯性力矩和往复惯性力矩不平衡,明确了发动机的激励方向和激励频率;通过建立包括动力总成和悬置在内的多体动力学模型,仿真出动力总成六自由度刚体模态,通过优化各悬置的刚度,实现了两种避频方案:方案一是Rx、Rz模态高于1阶激励,低于1.5阶激励;方案二是动力总成6个刚体模态均低于1阶激励。两种方案进行装车试验后,方案二怠速抖动现象得到了明显改善,此优化方案适用于不带平衡轴的三缸发动机悬置系统设计。     

微型汽车3缸发动机悬置系统匹配设计

从3缸发动机的振动规律出发,分析其合理的模态分布范围;分析了微型汽车悬置系统的布置型式及其常用悬置结构的特点。针对某微型汽车匹配3缸发动机怠速振动过大问题,对其悬置系统进行模态分析及受力分析。通过调整悬置刚度及悬置结构等措施对悬置系统进行优化,并对优化前后的动力总成模态分布及转向盘振动进行试验。试验结果表明,优化后的悬置系统解决了3缸发动机怠速振动及转向盘抖动问题。     

基于有限元方法的发动机悬置强度改进设计

为解决某车辆发动机悬置橡胶撕裂破坏问题,建立了该发动机悬置的有限元模型,计算所得悬置的垂向刚度与试验结果基本吻合,验证了该模型的有效性。静态模型和动态模型计算结果表明,橡胶垫内部应力集中出现在受力面转角处。对悬置模型进行结构改进,并对改进前、后的试件进行了刚度测量试验和疲劳寿命试验。结果表明,改进后发动机悬置垂向静刚度比原悬置降低了7.5%;静刚度变化率和压缩永久变形量分别为规定限值的32%和6%。     

考虑幅变特性的发动机液压悬置物理模型建模方法研究

发动机液压悬置作为汽车重要的隔振元件,主要由橡胶和液压模块两部分组成。橡胶部分可以有效衰减发动机的振动,液压模块可以通过内部流道共振产生较大的阻尼,从而有效地抑制来自路面的冲击。文章对发动机液压悬置的物理结构和材料特性进行分析,采用Coulumb摩擦模型以及Kelvin-Voigt模型表征橡胶材料的内部摩擦以及黏弹性特性。在考虑流道结构和油液特性的基础上建立液压模块的物理模型,通过仿真得到了液压悬置的动刚度和滞后角。最后,通过试验验证了文章的建模方法,并研究了关键物理参数对液压悬置动刚度和滞后角的影响。     

基于区间分析的发动机悬置系统稳健优化设计

针对不确定参数发动机悬置系统的优化问题,基于区间分析理论,将稳健设计与多目标优化相结合,提出一种提高发动机悬置系统隔振性能的稳健优化设计方法。该方法在区间数学模型的基础上建立悬置系统稳健优化模型,以动反力及其变化范围最小为目标函数,固有频率的合理配置为约束条件,悬置刚度为优化变量,并将悬置刚度和悬置位置的波动范围作为区间参数变量,对某型轿车发动机悬置系统进行稳健优化设计。结果表明,该方法改善了悬置系统的隔振性能,提高了系统参数的稳健性。     

基于CAE技术的发动机悬置软垫设计

根据发动机悬置NVH分析的刚度要求,确定发动机悬置的初始结构并建立三维模型,利用ABAQUS软件对其进行静刚度/强度的仿真分析,并进行试验验证。结果表明,实测静刚度与仿真结果十分接近,从而探索出了一条利用CAE分析技术设计悬置软垫的方法。     

基于动力总成质心位移及转角控制的悬置系统优化设计

使用多目标遗传优化算法,在悬置刚度基本不变的情况下,以悬置安装角度为变量,以各自由度方向的解耦率最大及传递到车身侧的动反力最小为目标,对某车型发动机悬置系统进行优化设计。同时对优化前、后动力总成质心位移和转角进行对比,且依据优化结果制作样件并进行测试。结果表明,该方法可以有效控制动力总成在垂直方向的振动和绕曲轴的扭转振动,减少车身振动和降低车内噪声。     

基于灵敏度分析的发动机悬置系统稳健优化设计

以发动机悬置系统能量解耦为目标,悬置刚度参数为设计变量,考虑目标函数和约束函数对于悬置刚度参数的灵敏度,构造了多目标优化数学模型.采用遗传优化算法对一款发动机悬置系统的悬置刚度参数进行了稳健优化设计,并用Monte Carlo方法进行了分析.结果表明,优化方法可以有效降低系统解耦度对悬置刚度参数的灵敏度,提高了悬置系统设计的实用性.     

基于能量解耦的汽车动力总成悬置系统优化设计

为了解决某款车的动力总成悬置系统振动问题,结合多自由度系统振动解耦和固有频率匹配理论,应用ADAMS建立动力总成悬置系统模型进行仿真分析。同时以解耦率目标函数,通过MATLAB软件中的遗传算法对悬置系统进行了优化。结果表明,对悬置刚度进行优化能有效提高解耦率,改善系统的NVH性能。     

某三缸发动机悬置的优化设计

就某车型配备三缸发动机整车振动过大的问题,对悬置系统进行改进设计,分析动力总成及悬置系统参数。通过建立目标函数,利用能量解耦法,对悬置刚度进行计算和优化,使该车的整车振动状况得到较大改善。     

某车型前轴过减速坎冲击异响问题分析及优化

为解决某车型前轴过减速坎冲击异响问题,提升车辆冲击舒适性,利用主观评价与客观测量相结合的方法,排查出异响原因,为后续车型开发提供经验指导。首先,通过实车主观评价,确认异响的潜在原因。其次,通过实物改制进行主观评价、客观测量,确定发动机悬置刚度小是该车型前轴过减速坎冲击异响、舒适性差的主要原因。最后通过悬置实物优化,过减速坎冲击异响问题得到优化,提升了该车型的前轴冲击舒适性。