网格试验法在冲压质量控制中的应用

采用冲压成形有限元仿真分析时,由于新材料、超高强度钢板的应用,传统的材料屈服准则和流动准则无法准确计算零件的应变分布,而且理论上的型面简化与实际情况的差别也将引入数值计算误差。因此,很多情况下需要采用试验分析方法对;中压生产中的质量问题进行分析,其中网格试验法便于对较大区域的塑性主应变分布进行测量,获得测定区域的应变分布、材料流向和变薄分布等。本文以某轿车覆盖件冲压成形质量问题为例,应用网格试验法测量计算了该零件成形后的塑性应变分布情况,对;中压成形质量问题产生的原因进行了诊断,优化冲压工艺方案并进行了验证,指导了汽车覆盖件冲压材料的选用。     

三通管内高压成形数值分析

文章以三通管为研究对象,借助非线性有限元Dynaform开展内高压成形数值分析,结果表明采用线性轴向进给的情况下,成形质量较好,支管处壁厚较薄,减薄率较大,但未超出许用范围,能够为三通管的成形研究提供有益参考。     

内高压成形汽车管件技术

介绍了国内、外内高压成形的汽车管类零件，对内高压成形生产汽车管类零件的特点及关键技术进行了分析。应用结果表明，内高压成形生产汽车管类零件具有减小质量、节约材料20％～50%；减少零件数量和工艺装备数量；提高后续机械加工和组装焊接工作量；提高汽车零件性能(如强度、刚度及疲劳寿命)；降低成本15％～30％等特点。     

汽车厚板料零件冲压成形分析及回弹计算

汽车上板厚大于5 mm的厚板料零件的冲压成形CAE技术在材料、工艺、计算和评估等方面都与薄板料零件有所不同,基于MSC.Marc软件并结合实际工作经验,对计算模型建立时需注意的问题如单元选择、单元划分、屈服准则、硬化曲线、工况设定和回弹计算等进行了详细说明,并对厚板料零件上的伸长类翻边结构的成形极限问题进行了探讨。     

应力应变分析在覆盖件成形工艺设计中的实际应用

汽车覆盖件成形的可能分析是一项艰苦细致的工作。由于覆盖件形状十分复杂，其成形可能性计算没有固定的方法。作者首先在分析应力应变引起破裂、起皱的基础上，介绍了应力应变分析在机油盘、前地板二个覆盖件零件成形工艺设计中的实际应用，由此采用相应措施解决了冲压过程中的成形问题，然后总结出的若干覆盖件成形工艺设计过程中常用到的一些经验，并简单阐述了覆盖件成形工艺设计的发展趋势。     

汽车覆盖件弯曲成形时的回弹计算

根据汽车覆盖件冲压成形的特点,研究了各向同性和各向异性理想弹塑性宽板在纯弯曲和拉弯成形时考虑中性层内移的变形特点和应力状态,建立了基于上述情况的回弹计算模型。计算结果表明,拉弯成形时的回弹小于纯弯曲时的回弹。     

矩形截面管件液压成形研究

液压成形的矩形截面管件由于工序较为简单、成形质量高,相比于圆形管状零件而言,具有更大的抗弯模量等优点,在汽车行业轻量化成形技术中有较大发展潜力和应用前景。为了研究液压成形矩形截面零件成形规律,文章以圆形管件为研究对象。通过实验获取成形材料的力学参数,采用万能拉伸机获取应力应变曲线,将其转化为真实应力应变曲线。搭建实验平台,对圆管无轴向进给液压成形实验进行研究,获取圆形管件成形的关键参数及其圆角贴合情况。采用非线性有限元软件Dynaform对圆管件成形过程进行数值计算,通过实验对比,结果表明实验与数值计算结果偏差在5%以内,吻合率较高,从而验证了文章有限元模型建立与计算方法的正确性,为工程应用提供必要的参考。     

一步成形在汽车覆盖件产品设计中的应用

研究了基于全量理论的板料成形快速有限元分析的方法——一步成形方法，编写计算机程序对某轿车前翼子板进行了计算模拟，并与试验结果和增量模拟结果进行了比较。由于计算速度快，建立分析模型简单，一步成形方法可用于汽车覆盖件产品设计阶段估计零件的可成形性，预示毛坯形状。     

车身覆盖件冲压仿真结果对比及分析

本文采用两个大型板料成形仿真软件Ａｕｔｏｆｏｒｍ和Ｌｓ－ｄｙｎａ３Ｄ作为隐式求解和显式求解的代表，就桑塔纳２０００型轿车处覆盖件－侧框进行了仿真计算对比。对比了两者在坯料成形后应变，厚度的变化以及比较了它们各自的应变状态与材料的成形极限图的裕度，确定了冲压成形中可能产生板料起皱和拉裂的区域。通过比较，讨论了两者在处理问题时存在的差异，分析了差异的原因以及减少差异的措施，探讨了两者各自的优缺点，并且     

板料成形模拟技术及其应用

本文介绍了板料成形模拟技术的基本方法和应用，建立了车身覆盖件形过程的ＣＡＥ系统，并应用成形模拟技术对新跃进一排半驾驶室左／右后侧围内板成形过程进行了分析计算，将分析结果与进行对比，指导产品设计和成形工艺设计。     

微合金化1800 MPa热成形钢的成分设计及强韧性研究

利用热力学计算软件Thermo-Calc对Nb、Ti含量变化对其碳氮化物析出的影响规律进行计算，确定了1 800 MPa热成形钢的成分。对该热成形钢的平衡相图、主要析出相的析出温度、特定相中元素含量随温度的变化、析出相的长大行为进行了计算，得到了该材料的主要相组成和相变特征基础数据。对微合金1 800 MPa热成形钢的力学性能和三点弯曲性能进行了检测，结果表明其具有良好的强韧性。利用电子背散射衍射技术（EBSD）对热成形钢淬火后的组织进行了表征，结果表明细小的奥氏体晶粒和细小的马氏体块（Block）是1 800 MPa热成形钢具有高强韧性的主要原因。最后采用充氢+慢拉伸的方法检测了热成形钢的延迟断裂敏感性，表明在充氢时间小于2 h的条件下，热成形钢具有优异的延迟断裂敏感性。     

基于极限约束法的高强度钢板成形性分析及轻量化选材

基于对有限元逆算法的改进,提出了极限约束法.它在计算时只考虑单元边界节点的两种极限约束状态,通过极限约束评判法则来快速、有效地预测板料的成形性;再通过对边界节点约束力的优化计算,可以得到最佳成形结果.文中还对汽车保险杠采用新研发的高强度钢板的成形性进行模拟试验,作为极限约束法的实例验证.     

汽车件的精密塑性成形工艺与疲劳寿命智能分析系统

将精密塑性成形汽车件的工程问题作为一个系统,基于三维大变形弹塑性力学理论、弹性力学理论和疲劳破坏理论,以数值模拟软件和相关疲劳计算软件为平台,建立了汽车件的精密塑性成形工艺与疲劳寿命智能分析系统。该系统首先模拟精密塑性成形,建立精密塑性成形工艺参数与零件内部应力—应变场之间的关系,在保留零件残余应力场的前提下,模拟分析零件的实际受力,获得了应力—应变响应,再结合材料疲劳性能参数和工作载荷,最终把精密塑性成形工艺参数与其受载后的疲劳寿命智能化地联系起来。经花键冷挤压工艺试验和疲劳试验验证,分析结果和试验结果吻合很好。     

某轻型商用车进气轰鸣音分析优化

本文针对发出轰鸣音的车辆,首先进行主观评价,确定问题工况,初步锁定问题源为进气引入管。后经多轮换装评测,排除其他系统噪声;然后采集典型工况振动噪声、滤波、回放,确定问题频率,同时结合固有频率锤击试验排除结构轰鸣音;理论计算1/4波长管、谐振腔方案并进行临时改制,结合进气引入管的仿真计算,确定进气引入管集成谐振器方案,成功消除进气轰鸣音。     

热模锻成形力计算与工艺分析

对影响压力机热模锻成形力的工艺因素分析，提出了工艺设计遵守的原则，并根据实际经验对成形力经验公式进行了适当修正，提高计算精度４倍。     

瓦楞厢板自由弯曲成形模具的设计

瓦楞板作厢式运输车厢体是近几年推广的一种方式，与传统方式比较具有明显的优点。瓦楞板成形有几种方案，通过比较确选了一种符合生产实际的方案，即自由弯曲成形。详细介绍了这种成形模具的设计与计算。     

高强度钢纵梁成形开裂问题的分析及解决

为解决屈服强度达700MPa级超高强度纵梁钢在冲压成型过程中出现严重开裂的问题,本文研究了材料、孔加工、成形工艺因素对开裂问题的影响。分析表明,冲孔孔内断面裂纹、孔位距成形变形区域较近是高强度纵梁钢冲压成形产生裂纹的主要原因。为此,修改了冲孔的模具间隙,采取减孔、移孔、翻身成形工艺方法等措施,有效地解决了高强度纵梁钢成形大批量开裂问题。     

汽车车身轻量化及其相关成形技术综述

综述了应用于汽车车身轻量化的成形方法(如拼焊板成形、液压成形等)以及特点,介绍了实现汽车车身轻量化的新成形工艺及其发展动态,并且对目前存在的问题进行了探讨。     

传动轴渐开线花键冷挤压成形过程数值仿真

采用MSC／superform软件对某型汽车传动轴渐开线花键冷挤压成形过程进行了三维数值模拟。通过数值仿真、实现了成形过程跟踪、力学量场再现和成形缺陷预测，探索了复杂高精度零件冷挤压成形规律，实现了毛坯和模具的优化设计，为花键类零件冷挤压工艺生产提供了依据。工艺试验表明，该冷挤压工艺与模具设计合理，数值模拟分析及计算准确。     

应用计算机视觉计算板材滚弯成形的半径

文章将计算机视觉计算的方法应用于板材滚弯加工过程的成形检测,在图像经过预处理、边缘快速检测后,利用边缘跟踪及任意曲线三维重构的方法重建了板材的空间曲线,并求出了板材滚弯成形后的的半径.