重型载货汽车车架铆接二线改造

由于目前车架总成主要依靠螺栓连接,生产效率低,不能满足产能提升的需求。通过将车架挡板、前后吊耳支架等工位由螺栓装配改为卧式铆接,并将纵梁调运方式进行改变,对总拼夹具进行优化设计,同时对内部物流规划和工位作业内容进行重新设计等措施,实现了车架铆接产能提升,同时降低了单台车架成本。     

提高车架支撑板生产线的加工效率和加工质量

为了提高车架支撑板生产线的加工效率和加工质量,主要从冲孔质量、切割质量和自产率等方面进行研究分析,找出原因并提出相应的解决方案。通过对主要工艺参数进行优化、对设备重要参数进行调整,调整定位方式和定位夹具设计,完善标准件TD处理等方法的应用,使产品的加工质量和生产效率均得到提升。     

基于HyperMesh的纵梁加固板对车架总成刚度影响的分析

文章以某轻型卡车车架为研究对象,应用HyperMesh分析软件,对比分析不同形状加固板对车架总成弯曲刚度、扭转刚度及模态的影响。经过对比分析,我们量化了加固板变动对该型卡车车架刚度及固有频率的影响,为设计提供有力的数据支撑。     

6万辆重型车车架新型铆接线的设计

在面临汽车产品品种繁多、产能目标大幅攀升的情况下,作为汽车关键结构总成之一的车架如何保证其顺利产出已成为企业最终产能目标是否实现的一个重要制约环节。依据企业年产6万辆重型车车架总成生产纲领,本着自动化程度高、多种车型柔性化生产、降低劳动强度等原则,对车架铆接线进行了优化设计。     

自动化冲压线板料智能视觉对中系统的控制研究

为提高汽车冲压件生产效率,扩大产能,降低人工成本,急需对传统冲压线进行智能化、自动化的生产改造。改造中为了解决从板料拆剁区到冲床上料间板料传输位置偏差的棘手问题,集成应用冲压板料的智能视觉对中系统,实现了对冲压板料位置误差的智能化自动识别及机器人自动更新抓取程序轨迹,满足了快速冲压线的生产需求。传统人工操作冲压线的自动化改造不仅实现了效率产能的提升,还节约了人工生产成本。机器人视觉对中系统的系统集成应用及调试方法,对同行业的人工冲压线自动化改造具有一定的参考与借鉴价值。     

商用牵引车底盘鞍座板连接孔加工工艺方式浅析

商用牵引车车头通过鞍座连接半挂货箱,鞍座与车架鞍座板使用螺栓连接固定。实际加工中为抵消车架宽度与鞍座板折弯累计公差,通常采用车架总成装配完成后整体钻鞍座孔或冲裁腰形孔补偿公差。文章就几种常见鞍座孔的结构及加工工艺做分析介绍,以期提高牵引车的生产效率,降低加工成本。     

车架铆装线系统误差极限的确定方法

运用数学中误差分析的方法,将链传动车架铆装线生产中各系统误差对车架主要综合技术指标的影响进行了理论分析和研究,建立了其相互间的函数关系,找出了能够满足铆接式车架质量的各系统误差极限,为设计和建造高水平车架铆装线提供理论依据和计算方法。     

10万辆多车型混流生产载货汽车车架装配车间的设计

以某公司新建10万辆载货汽车车架总成装配车间为例,对车架总成装配工艺流程、整体工艺布局及重点工艺设备进行了详细分析;结合全系列产品特点,以工艺分析为基础,通过工艺布局以及高柔性化固定装配台、快速在线检测装置等新技术、新设备的应用,提高生产效率、提升产品质量保证手段、改善作业环境、提高整线柔性化生产能力,实现"多品种、小批量、多批次"混线生产模式,经济效益显著,实现预期规划建设目标。     

纯电动汽车车架优化的发展趋势简述

随着国家新能源汽车政策的推行,纯电动汽车市场占有率越来越大,但是,大部分电动汽车仍然沿用传统燃油车的车架,因此需要对车架进行优化。目前纯电动汽车车架的研究主要集中三个方面：一方面是电池布局对电动汽车车架性能的影响分析,选择最佳的电池布局方式有利于提升车架的力学性能;另一方面是电动汽车整体结构对车架的影响和优化研究,使车架更适合电动汽车的系统布局,同时具有适宜的刚度和强度,保证汽车的安全舒适性能以及车架的疲劳寿命;还有车架轻量化研究,提升纯电动汽车的动力性和续航里程为目标。     

某系列重卡驾驶室产能提升及生产方式创新

文章论述了通过对生产线体的智能化改造,包括举升式往复输送线及8台德国KUKA点焊机器人的创新改造,使线体生产效率提升22.2%,将原建成的生产线产能水平提升至行业同类型生产线领先水平。     

德纳投建重庆工厂 生产动力传动系产品

正德纳重庆工厂将为中国市场生产提升燃油效率的先进动力传动系产品,预计2020年将达到一期产能。一期产能主要供给长安福特。践行对中国市场的承诺近日,德纳在重庆举行制造装配工厂的奠基仪式,该工厂占地面积达7500 m2,将为中国市场生产提升燃油效率的先进动力传动系产品。该工厂计划在2018年末开业,将会生产主减速器单元,其特点是集成了Spicer?智能互联?分离式全轮驱动系统。这一技术将提升SUV、跨界车和乘用车的燃油效率。据了解,德纳将投资超过2300万美元(约合     

重型卡车多层梁车架镶梁配孔工艺设计与实施

重型卡车多层梁的镶梁配孔一直是重型卡车车架制造的一个难点,为此设计了国内首条镶梁配孔半自动生产线。该生产线由镶梁、点焊、L型加强板的装配、钻孔、去毛刺等7道工序组成。该线的投产极大地提高了车架总成产品质量和生产效率。     

基于相对灵敏度分析的客车车架轻量化

以某客车车架为研究对象,进行模态分析并与试验模态比较,验证了有限元模型的准确性;进行刚度分析,验证了该车架弯曲刚度和扭转刚度符合设计要求。在此基础上,考虑车架结构件板厚对其低阶模态参数及质量的影响,对主要部件的板厚进行频率灵敏度和质量灵敏度分析。引入相对灵敏度,提取相对灵敏度较大的部件以板厚为设计变量进行优化分析。优化结果表明：车架固有频率降低,同时车架的质量也减少,达到了轻量化的目的。     

车架竖围板弯曲模设计

1引言 图1为我公司CBD30电动搬运车架竖围板零件图，零件大且厚度薄，若用一般的折弯工艺来加工，工序多，生产效率低，而且尺寸难以保证。为此，我公司采用一次弯曲成形模具来完成，在结构上采用以下方法，克服了回弹，生产效率和质量都得到有效保证。     

车架涂装产能提升初探

通过对车架涂装进行产能分析,从设备、涂料、工装、生产方式等方面入手,对各种可能的产能提升方案进行论述与论证。同时结合实际,选择适宜的方案进行实施并验证,最终以较小的投入实现了产能倍增。     

车架铆接线的设计

本文对陵西汽车制造总厂车架车间建设中车架铆接线设计最初应考虑的问题,车架铆接线的优化设计及计算方法作了系统介绍.     

车架铆接线的设计

本文对陕西汽车制造总厂车架车间建设中车架铆接线设计最初应考虑的问题，车架铆接线的优化设计及计算方法作了系统介绍。     

基于DOE方法的新型特种挂车车架优化设计

以DOE方法对国内某新型特种挂车车架进行轻量化设计,针对此挂车特殊的行驶工况,在Hyperworks中对车架进行强度与模态分析。对特种连挂牵引工况应力不满足要求的现象利用试验设计分析车架各部分板厚对车架性能的影响,选择影响较大的板厚作为设计变量,通过哈默斯雷样本试验建立较高精度的响应面近似模型,以最小化质量为目标,各行驶工况许用应力为约束,基于自适应响应面优化算法对车架进行轻量化设计,最终减重0.27%,具有较好的轻量化效果。     

改型载货车车架的静动力分析

使用超级SAP有限程序系统，采用板壳单元对某八吨改型卡车的车架进行了静力和模态分析，精确地确定了车架的应力分布和局部的应力集中以及车架的振频率和模态。     

重型载货汽车车架新型装配设备应用与潜在问题解决

重型载货汽车车架总成的装配精度直接会影响整车质量,为了保证车架的装配尺寸以及装配效率,各生产厂家研究使用了不同类型车架总成装配设备。本文主要是以公司采用的重型载货汽车车架新型装配设备为研究对象,对新装配设备的程序控制模块、同轴度检测模块,以及配套纵梁和横梁工装、运转工装等进行了优化设计。从而进一步保证车架装配设备的控制精度,优化车架产品装配工艺,提高车架装配的效率。