工件表面振纹的处理

为解决加工过程中工件内孔尺寸精度稳定性下降、工件表面出现振纹的问题,对工艺系统的组成环节(机床、夹具、刀具、工件)逐一进行试验并对机床周边环境进行监测,从而找出了影响工件内孔尺寸精度稳定性及工件表面出现振纹的真正原因,并采取拆修主轴、更换并调整主轴轴承的措施,解决了工件的尺寸精度稳定性下降及表面出现振纹的问题。     

弹性涨套强度与涨量关系的研究

在齿轮的加工过程中,由于传统的经验设计法设计弹性涨套时缺少真实的弹性涨套应力和涨量的关系,导致实际使用时弹性涨套废品率高,且使用寿命短。针对这一现状,采用ANSYS有限元软件,定性地分析了弹性涨套强度与涨量的关系,并提出3种方案对原涨套进行改进。实例分析表明：弹性涨套应力和涨量都随着本体位移的增加而增大,建议实际加工中只需将芯轴拉伸0．15mm即可实现涨套胀紧并保证了涨套安全。此时,涨套的安全系数为1．50,涨套最大涨量为0．032mm。这为弹性涨套设计和实际操作提供了可靠的理论依据。     

加工轴件的不停车夹具

南京汽车制造厂工具厂制造一种适于加工轴类零件的不停车夹具。这个夹具很简单,只是一个有7°内孔的夹头。夹头装在车床的卡盘上,把工件一端插夹头的内孔中,工件另一端由活顶尖顶紧。工件依靠与夹头内孔的摩擦力而转动,一次切削量不大于8毫米。加工完了,只要松开     

摩托车气缸头气门导套孔加工余量的控制

在摩托车气缸头加工过程中,气门导套内孔的加工要求较高,一般设计直径尺寸公差为7级,圆柱度0.005mm,而气门导套内孔的细长比通常小于1/6,加上气门导套要求材料的耐磨性高,故加工较困难.因此加工余量的变化常常会引起加工质量问题,如圆柱度超差(通常为斜锥孔);孔径变大;颤动刀痕等.为保证气门导套内孔加工精度,济南轻骑发动机厂采取了如下措施控制导套孔周边加工余量.     

用C618车床加工差速器内弧的刀架

我厂在加工WH130型汽车差速器壳体时,原先是采用内弧、内孔和上口分别加工,需要两次装卡工件。因此,工件的同心度不易保证。我们为了提高产品的质量,在C618车床上增加了一个刀架(如图所示),便可在一次装卡工件后,加工出内孔、止口和内弧。这样不仅保证了同心度,而且对内弧加工来说,比原用旋风铣加工提高工效4倍。刀架座13是固定在车床床身上的,装有刀具摇臂6的活动板5可以绕刀架座的0_1轴旋转,即当加工圆柱面内孔时,可将活动板移开工件,用车床刀架9上的刀具进行加工。当加工内     

机夹可转位偏心微调镗刀

曲轴箱定位销孔采用机夹可转位偏心微调镗刀加工后，克服了镗刀刚性差，尺寸调整难和加工孔径误差大等缺点，内孔粗糙度可达０．８，工件精度可达到图纸要求。     

“飞雕”快换钻头和铰刀装置的制作

在机械设备制造中，钻孔完成后需要再进行铰孔，当批量生产时，进行钻孔和铰孔的操作员必须频繁工作。如果准备两套夹具，在摇臂钻床上更换，费时费力，非常麻烦。为此，我们设计了一套夹具，命名为“飞雕快换钻铰夹”。可供同行参考借鉴，以提高工作效率。     

小型孔类零件工序间同轴度误差的快速检测

目前用于工件内孔同轴度工序间测量方法很多，但用于小型孔类零件检测时结构上较难实现，使用也不太方便。为此，研制了两种很有特色的同轴度快速检测装置，并检具的测量精度保证了检测结果的准确性。     

提高“一面两孔”组合定位精度的新方法

“一面两孔”组合定位是夹具设计中最和的定位方式之一，其定位误差由移动定位误差和转角误差组成。笔者经过多年的理论研究和实践探索，根据误差产生的原因和两咱定位误差在加工中所占比例的大小，总结出涨心式圆柱销与菱形销组合定位，圆柱销与模拟式菱形销组合定位、主式圆柱销与模拟菱形销组合定位三各定位方式，有效地提高了“一面两孔”组合定位的精度、特别是有模拟式菱形销的组合定位，在提高定位精度的同时，还可以降低工件     

内高压制件同步液压冲孔原理及应用

同步液压冲孔工艺因其可在内高压成形工件中加工出低成本、高效率、高定位精度的孔而逐渐得到应用。介绍了同步液压冲孔工艺的特点、控制原理、工艺类型、质量控制因素以及实际应用情况。所开发的同步液压冲孔工艺,可实现10孔同步液压冲孔,突破了内高压成形工件多孔加工工艺的关键技术。     

菲林光栅冷冲压复合模设计

本文的目的是要设计一副用于加工菲林光栅的冷冲压模。为了保证工件孔与孔以及孔与边的相对位置精度；又由于工件的材料薄，凹凸模之间的间隙很小，所以采用带浮动模柄的复合模具一次冲压完成工件的所有轮廓尺寸。实践表明，该模具冲出的工件形状可靠，质量优良，满足工件的使用要求。     

偏心传动特种工具切槽的新方法

孔内环形槽的加工有多种不同的方法,我厂加工叉子耳孔的自动线切槽工位上采用的是偏心传动方法。产品尺寸如图1、刀具结构如图2。刀杆在主轴上的定位中心φd_2与刀杆自转中心一致,而与主轴回转中心的偏距为e。刀杆上的刀具定位中心φd_1在原始位置时与主轴回转中心重合,即与φd_2的偏距为e。因此,在动力头前进、切槽刀进入工件内孔时,刀杆位于原始位置,刀具外圆与工件内孔同心,随主轴以切削速度回转而不产生偏摆。当动力头     

32吨矿用自卸汽车盘式制动器内外盖39孔组合钻床

32吨矿用自卸汽车采用盘式制动器,这种制动器的内、外盖(每车有8个)上有6种不同直径的39个孔。这个零件加工劳动强度大,还容易出差错。为了进一步提高产品的质量和产量,改善劳动条件,我车间自行设计和制造了一台盘式制动器内、外盖39孔组合钻床。工件经质量检验完全符合设计要求,目前已正式投产,比用摇臂钻加工,生产效率提高了15倍以上。     

划超大法兰盘端盖箱体工件圆周等分孔的简易工具

超大型机械制造加工经常会遇到在大直径或超大直径的端盖、法兰盘、箱体类工件上划同心圆,再划等分孔的工序。大型或超大型法兰盘、端盖、箱体类工件孔(外圆)的直径,有的一米乃至几米,不仅圆心难找,而且     

2005汽车发动机工艺与装备(第十二届)国际研讨会系列(二)连杆涨断工艺

在本刊举办的“2005年汽车发动机工艺与装备(第十二届)国际研讨会”上．克劳斯·毛瑟集团在会上介绍了“连杆制造技术——涨断工艺”。连杆大头分离面的涨断工艺取消连杆分离面的加工．改善连杆总成大头孔变形、减少     

深孔加工的几种工艺方法

分析，总结了机械加工中深孔加工的主要特点，提出了枪钻、内排屑法深孔钻、喷吸钻和套科钻等深孔加工的方法．     

磨削斜齿轮光滑内孔液压弹性膜片夹具的设计与制作

介绍了我厂在LG528B汽车变速器齿轮开发中所研制的重点工装夹具,该夹具是专门磨削斜齿轮光滑内孔的专用夹具。由于该系列齿轮光滑内孔类斜齿轮的结构特点,在热处理后磨孔加工过程中不能简单地使用"节圆棒"或"节圆球"定位和夹紧,需借助专用工装夹具来完成磨孔工序,另外该系列齿轮有单联和双联两种结构形式的区别,因此工装也有所不同,一种是弹性膜片工装,用于精加工单联斜齿齿轮内孔;另一种是双锥套胀紧工装,用于精加工双联斜齿齿轮内孔。本文重点介绍弹性膜片工装在设计、制作、使用和调整中的要点及注意事项等。     

汽车壳体零件承孔的粘接修复

粘接技术在生产中的重要作用正日益普遍地为大家所认识。在一定的范围内,粘接不仅可以代替铆、焊、螺纹连接,而且在设备维修、废品挽回、汽车和农机磨损零件的修复等方面可代替电镀、堆焊、镶套等。十多年来,粘接技术已在我厂得到广泛应用,从1967年开始,我厂就用环氧树脂修补缸     

磨孔自动测量装置

我车间发动群众大搞技术革新,在三台M210型内圆磨床上加装自制的自动测量装置,磨削行星齿轮内孔,既保证了质量,又节约了两名工人,还缩短了零件加工的辅助时间,提高了劳动生产率。自动测量装置工作原理见图1、2,外形结构见图3。夹紧工件用的单向气缸6不通压缩空气,由压弹簧3压夹紧轴套8向后移动,使卡爪12沿夹具外壳13上的斜面向内滑动,把工件(行星齿轮)夹紧,抬起手柄14,液压工作台作往复运动进行磨削,夹紧轴套8、测量     

轻型汽车粘接式制动蹄粘接性能试验

轻型汽车粘接式制动蹄代替铆接式制动蹄的技术,具有节省材料,改善制动性能的优点,因此在外国广泛用于汽车上。为解决进口汽车制动器修理上的困难,并为国产汽车采用这一技术探索出一些经验,我们对粘接式制动蹄进行了研制工作。本文根据对一般粘接性能的试验方法及汽车制动器实际使用情况的分析,提出了一套轻型汽车制动蹄粘接性能的试验方法,并介绍了所研制的试验设备及试验情况。与外国产品的对比试验及实际装车使用情况证明,本文所提出的试验方法能够全面衡量制动蹄的粘接性能,所研制的制动蹄的粘接性能达到外国产品水平,满足安全可靠的使用要求。