打桩船桩架制作安装及液压系统的安装调试

大型打桩船建造的难点主要是桩架的制作安装及液压系统管道的制作、清洗、安装。本文主要介绍打桩船建造过程中桩架制作焊接及安装的若干经验及教训,液压系统管路制作、焊接、清洗投油、安装调试等若干体会。     

ME组件泵压冲洗设备开发

ME组件泵压冲洗设备是为MAN系列低速柴油机开发的用于内部液压单元清洗测试的设备。它由集油回路、驳油回路、管路清洗回路、试压回路和控制回路等功能单元组成,并集成在一个设备上。通过对设备上的阀件的切换应用,可以实现多种功能相互转换,经过测试油品的分析,清洁效果达到NAS8级标准,符合液压单元清洗的要求,大幅度提升了单元清洗效率。     

锚绞车液压管路安装投油工艺应用

锚绞车液压管路的安装及投油质量的好坏,是确保液压系统安全可靠的操作及较长使用寿命的重要一环.不完善的液压管路安装及投油,将导致组件严重磨损、故障甚至系统瘫痪.本文介绍了锚绞车在实船使用中取得了满意效果的液压管路安装投油工艺,供设计人员参考.     

舱口盖液压系统投油机选型及油量计算与分析

主要阐述了舱口盖液压系统投油的原理,基于液体达到紊流状态时分两种情况对油液的温度与投油泵组的流量做了详细计算和分析,并给出了舱口盖液压系统投油设备的选型建议。最后对舱口盖液压系统投油用油量提出了确定方法。     

液压系统清洁中的流量确定和清洁度要求

液压系统的清洁对整个液压系统的正常工作是至关重要的，本文主要介绍液压系统清洁中清洗泵流量的确定及对油液清洁度的要求。     

船舶甲板机械液压管路冲洗工艺概述

液压系统的清洁度直接影响液压设备工作的可靠性和安全性。本文以29．8万吨VLOC船的某个冲洗区划为例，介绍了甲板机械液压管路冲洗工艺流程，并对每项工艺流程进行了具体阐述。     

高水基液压液管路串洗设备研究

为使粘度低而运行压力高的高水基液压液能正常用于串洗管路,串洗设备撬块增加了冷媒水模块以控制串洗液的粘度,串洗设备实际运行基本正常,且管路串洗后的清洁度完全达到设计要求,证明整套串洗设备的设计思路是正确的。     

在建船舶管路串油系统的设计与分析

为有效去除杂质、清洁船舶管路，根据船舶系统串油清洗的要求，对串油油柜、油泵、滤器及相应附件的设计与选型进行分析。在此基础之上，结合现场施工的要求提出船舶串油系统的设计方案。研究表明：该方案可缩短系统管路串油时间，提高串油效率，降低造船成本。研究成果可为船舶管路串油系统的设计提供一定参考。     

基于AMESim-Simulink的船舶液压推进系统仿真研究

为理清油液体积弹性模量、管路长度和补油压力等参数对船舶液压推进系统动态特性的影响,运用AMESim软件建立了液压推进仿真模型,利用Simulink软件建立了螺旋桨负载模型,二者联合进行仿真分析。结果表明,相比于补油压力,油液体积弹性模量和管路长度对航速动态响应影响较大,但三者对航速的最终稳定值影响较小。因此,对于实际的船舶液压推进系统应尽量缩短管路长度,适当提高补油压力,并保证油液冷却良好。     

液压介质弹性模量在线测量

通过对液压管路中压力波传递速度的测量,推算液压介质的体积弹性模量,并对液压系统介质体积弹性模量进行了实际测量.论述了在油-气两相状态下,液压介质体积弹性模量变化的随机性.采用最新的非插入式测量方法,把压力测量夹具安装在管路的两处,检测压力波达到不同夹具的时间差,计算波速.该方法可以方便地测量液压油管各段的弹性模量,同时对管路没有任何破坏,影响小,测量准确.结果可为系统仿真、设备的选型与液压设备管理工作提供参考,并给设计人员提供依据.     

船舶管路清洗新工艺的应用

相对传统的管路系统串油清洗，串油程序复杂、工作量大、周期较长，提出了中性化学清洗和串油相结合的方法，缩短修造周期、提高修造船速度，为企业降本增效。     

船用机械液压管系投油研究

论述了液压管系热投油系统的串并联回路设计流程及计算过程。指出了液压系统热投油系统设计的关键及注意事项。     

某船主机机外滑油系统串油清洗工艺设计

某在建船舶采用双机双桨的推进型式,针对该双主机机外滑油系统结构较为复杂、难以彻底串油的问题,采用单台主机分阶段串油和2台主机依次串油相结合的方案,设计适用合理的串油工艺流程,高效地完成滑油管路、滑油循环舱、相关设备及附件的清洗,使得滑油清洁度达到标准要求。     

基于CAD2AME的飞机液压系统流阻计算方法

飞机液压系统包含泵源系统、管路系统、附件和用户系统,飞机管路系统是飞机泵源和用户之间的纽带,液压管路流阻特性决定了用户系统入口的压力和流量,影响用户动静态响应性能,特别是对一些伺服作动系统。传统流阻特性计算方法主要针对稳态工况计算,难以实现动态响应计算,且对工作人员要求高、计算工作量大。随着全三维设计应用于飞机液压管路系统设计制造,为基于计算机的流阻特性仿真分析提供了可能。本文介绍和对比了三种计算方法,选取了较优的CAD2AME方法对某飞机局部液压管路系统流阻特性进行仿真分析,证明该方法可快速准确的对飞机液压管路进行分析。     

拖网渔船液压系统的优化设计

液压系统的优化设计有利于提高其传递效率.文章以优化设计方法为基础对液压系统管路进行了优化设计,优化对象为液压管路的重量.以管径、壁厚、管长为变量,考虑了布局空间、管道流量和管道压力等约束条件,对液压系统管路重量进行了优化.优化结果可用于指导液压系统的管路安装.     

液压管路串油的质量控制

本文对串油达到的清洁度等级标准及雷诺数的要求进行了介绍,并根据经验,结合船舶建造的实际情况提出串油质量的影响因素及对策措施,为现场串油作业提供参考。     

双燃料船LNG管路制作与安装

基于LNG系统运行过程中出现的管子制造质量以及管路冰塞的问题,制订了不锈钢管路的焊接控制工艺并提出管路清洁的方案。首先,为保证不锈钢管路制造质量,编制了焊接控制工艺和焊接质量评估的标准;然后,使用爆破吹扫法来提高管路清洁度。各种质量控制及处理方式在16 300载重吨双燃料化学品船上的LNG管路制作及系统调试中得到了有效验证,使系统得以安全运行。     

液压系统乳化时管路边界层与系统参数的关系

为了在船舶液压系统发生乳化故障时诊断系统状况,研究液压系统管路边界层与其系统参数的关系。以锚机液压泵出口管路为研究对象,设计4种不同乳化污染程度的液压管路流动方案,运用Fluent对模型内部的流场进行模拟分析,并利用CFD(computational fluid dynamics)后处理软件对流动模型的数据进行提取,根据第二相体积分数云图来提取的管道内水团处的数据,比较管路边界层与液压系统状态参数之间的关系。研究表明：管道近壁面区域的速度梯度的突变值的最大值与含水量呈正比关系;在同一位置上,管道边界层的压力梯度绝对值的最大值与液压系统的乳化污染程度参数呈正比关系。通过对液压系统的乳化故障进行定性分析,将为液压系统状态监测和故障分析提供依据。     

自卸船液压油净化与测试技术研究

本文通过对管子制造、防锈保养、液压油净化和测试等全过程进行研究,制定了管子的制造、防锈保养及系统过滤的工艺,编制了液压油颗粒度测试操作程序,保证液压油的清洁度达到自卸船液压系统设计的NAS7级的要求。     

缆松弛补偿器液压管路边界层厚度与温度耦合关系仿真分析

为了在微观上提取液压管路的参数,实现对液压系统的故障预测和提前诊,对科考船绞车系统中缆松弛补偿器液压系统圆直管路流动状态进行参数设定与分析,确定管路在不同黏度下的流动方案,进行CFD数值模拟,得到管路中液压油边界层厚度的变化规律,并与系统温度参数进行耦合。结果表明,随着系统温度升高,边界层厚度增长速度也减缓,在同一管路位置,其边界层厚度与液压系统的温度呈反比关系。