博世起动-停止系统 在中国城市交通中降低油耗和CO_2排放效果显著

<正>起动-停止技术的应用可以追溯到30年前。早在1984年,该技术就开始应用于大众高尔夫柴油发动机,随后主要汽车品牌都表示出浓厚的兴趣,开始小批量试装该系统。2007年,起动-停止系统在欧洲宝马的车型上实现大批量应用。目前,欧洲50%以上的新车都安装了起动-停止系统。201 4年,中国起动-停止系统的装配率为7%,销量接近200万台,相比2013年翻了6倍多。     

AGM电池 为起停系统保驾护航

<正>随着世界范围内节能减排的呼声愈发高涨,各国政府也在积极推出各项限排政策。"起停系统"开始越来越多地走进广大车主的视野。由于其技术可行性强、成本不高、节能效果明显,起停系统将成为未来几年内大规模应用的节能技术。起停技术不再遥远虽然起停系统在国内还属于新兴技术,在国外却早已"声名远扬"。在排放标准严苛的欧洲,大量小车普遍装配有自动起停系     

浅析发动机起停技术的实用性

<正>早在2004年,雪铁龙C3就搭载了发动机起停("start-stop")技术,此后C2也应用了该技术,2007年,宝马公司也在其欧洲的在售车型上应用了"start-stop"类似的技术,之后全球各大汽车公司纷纷开始给旗下一些车型应用这项技术。这究竟是什么样的技术,能够如此大范围的广受追捧呢?"start-stop"起停技术就是发动机自动熄火重起的一套系统。汽车在行驶中遇到临时停车(如等红灯)的时     

低成本 高燃效 起停系统的两极化发展之路

随着安装车型的增加,起停系统正呈现出向两个方向发展的趋势在中国市场,奇瑞A5、长安CX30、风神S30等车型已部分装备了起停系统(stop-start)。随着世界各国对节能减排的日益关注,能够以较低的成本获得较好的燃油经济性,并有效降低排放的起停系统正在被越来越多的汽车生产商所采用。来自博世公司的预测数据显示,在2017年销售的新车中,欧洲起停系统的安装率将达到90%,美国达到70%,日本及中国则分别达到40%及30%。从目前来看,起停系统正朝着两个方向发展,一个是以普及为目标的低成本化,一个是以进一步提高燃效为目标的高附加值化。     

手动挡汽车起停系统技术与应用

介绍了某款手动挡车起停系统的开发应用,包括系统方案、起停零部件开发、起停控制逻辑、油耗对比试验。试验结果证明,采用起停技术后车辆在市区工况油耗可以降低至少6.5%,可以满足第三阶段油耗要求(7.7L/100km),证明起停技术是一种有效的整车节油手段,可以用于大批量生产。     

怠速起停技术现状及法规动态分析

汽车自动怠速起停系统是车辆循环外节能技术的重要措施之一,受到广泛的关注。本文对比分析了分离式起动/发电机起停系统、集成起动/发电机起停系统、智能怠速起停系统等不同怠速起停技术的实现方案、系统结构型式及特点;分析了各国怠速起停推广应用现状及油耗奖励法规发展动态,对比分析了美国、欧盟、中国等国家和地区关于配置怠速起停系统车辆油耗奖励政策的差异,以及油耗奖励计算方法的区别。分析结果可以为我国怠速起停系统等循环外节能技术的推广提供支持。     

解读通用汽车起停系统

正"新车型"的诞生随之而来的是新的科技配置。例如最近很流行的"发动机起/停技术"。目前,该技术已不再只是属于豪华车的配置,越来越多的普通家用车型,甚至是自主品牌车型也开始搭载自动起/停技术。至2020年,通用汽车公司将为旗下所有轻型汽车配备起停系统。今天我们来解读通用汽车起停系统。一、基本概念与操作1.基本概念发动机起停系统可以根据车辆     

中国车企起停技术发展现状及分析

在节能环保时代主题诉求下,文章通过分析行业主流起停技术,如起动机加强技术、皮带式起停系统（即BSG技术）、I-STOP技术等3种起停技术,指出起动机加强技术是现阶段最适合中国车企大规模应用的节油技术之一。并针对各起动机加强技术的技术方式对比优劣势,分析了中国起停技术的现状和存在的问题,结合实际国情指出技术发展路线。     

基于CRUISE的乘用车起停技术性能仿真分析

减少能源消耗,降低汽车油耗是目前汽车工业面临的严峻课题。文章通过分析起停技术原理在实际NEDC工况中的策略应用,运用CRUISE性能分析软件建立起动/停止系统仿真模型,并以某车型为例,解释了在整车匹配过程中降低油耗的控制策略及方法。结果表明,起停技术对该车型整车燃油经济性的影响约为6%,证明将起动/停止系统应用在整车上可以很好地降低整车油耗。     

起停系统控制策略开发及试验研究

介绍了车辆起停技术和起停系统,详细研究了起停控制策略,并采用起停技术进行了整车的NEDC循环试验。结果证明,采用起停技术后车辆在市区工况可以节油5.7%,综合油耗可降低3%,起停技术是一种有效的整车节油手段,可以用于大批量生产。     

起停技术在商用车上的应用

介绍起停系统在商用车上的应用情况,阐述起停系统的核心技术和关键零部件,并以IVECO车型为例,对起停系统进行节油率的对比测试。     

汽车电子稳定系统ESP

随着现代轿车技术的发展，车辆的主动安全性也大有提高。自博世(Bosch)公司在1978年开发出世界上首套ABS系统开始，1985年进行了批量生产，目前新生产的车辆多数已经配备了ABS系统。据统计．2004年欧盟生产的新车ABS装备率已达85％，而欧洲汽车生产协会更保证2004年7月起生产的新车100％装备ABS系统。今年中国生产的新车ABS系统装备率也达到了66％，可以预计在不久的将来，中国生产的新车ABS装备率也将提高到100％。     

休息片刻 正在逐步普及的起/停系统

<正>在等红绿灯时让发动机也喘口气,休息片刻,这不仅仅是体现人性的一面,更是为了减少发动机尾气对环境的污染,还能够节省不可再生的能源,也难怪越来越多的厂商将起步停车系统安装在了越来越多的车型上一个基本的发动机起/停系统仍然是一个高性价比的选择中国政府提出了到2020年,中国乘用车平均燃油消耗量将降至5L/100km的目标。2013年中国国产汽车企业平均燃油消耗量为7.33L/100km,为达到2020年的目标还需要降低约32%的油耗,任务还是非常艰巨的,而进一步开发传统内燃机技术所带来的节油潜力也是最实际可行的方法。众所周知,发电机在停机时功率消耗最低。有专家认为,发动机起/停系统是汽车动力系统进入电气化的标志,从成本-效益的角     

2008年ESP(R)在欧、美各国装配率继续提高

电子稳定程序(ESP )是最重要的主动安全系统,美国、欧盟将在不久强制安装该系统,欧盟新车评价程序(NCAP)只有标配ESP 可能获得五星级. 2008年,德国81%的新注册乘用车装配了电子稳定程序ESP .上升了2%.资料显示,与去年同期相比.欧洲的ESP 装配率上升了5%,达55%.     

汽车制造商与供应商的关系(四)--欧洲汽车制造商的采购策略

欧洲的汽车产业格局在二战后逐渐经历了缓慢但深刻的变化——欧洲经济一体化的进程使得欧洲汽车市场从一个个的分散的国家市场转变成一个接近统一的大市场。 传统的欧洲汽车格局及零部件产业 欧洲企业基本是和美国同时开始生产轿车产品的,最初都是采用单件生产方式,当1911年福特开始试图在英国采用大规模生产技术装配轿车时,被这种     

智能起停微混轿车试验研究

对比分析了采用带传动一体化起动机/发电机(BSG)的混合动力轿车和加装智能起停系统轿车的结构及其主要零部件,对智能起停系统的基本工作原理和起动转矩与起动时间的关系进行了论述;对7种不同循环工况的燃油经济性进行了仿真计算;对传统车辆与加装智能起停系统的轿车进行NEDC循环工况试验,并验证了仿真结果。结果表明,加装智能起停系统轿车的燃油经济性与排放都有显著改善。     

发动机智能起停系统控制策略的研究

首先介绍了发动机智能起停系统工作原理、结构和控制策略以及发动机起动过程的受力情况,其次在Matlab/Simulink中建立了起停系统控制策略模型,通过和Advisor联合仿真,在NEDC循环工况下对配备起停系统的汽车和传统汽车的经济性能做了对比分析,最后在转鼓试验台上进行发动机起动和整车的油耗与排放的对比试验。仿真与试验结果表明,起停系统能保证发动机快速起动且转速波动小;配备起停系统后整车的HC、CO和NOx排放远低于欧Ⅳ排放限值,100km油耗比传统汽车降低3.63%。     

动态跳跃点火(DSF)停缸技术节油效果

动态跳跃点火(DSF)为一项全可变停缸技术,发动机的每一个气缸都可以动态地执行停缸操作。其控制逻辑对停缸作出适当搭配,在兼顾NVH的同时,赋予了发动机更广泛的停缸范围,停缸缸数增加,节油能力优于传统停缸技术。基于车辆实测解析评估,一款1.4T轿车改装DSF在中国工况CLTC_P下的节油效果近于怠速起停的收益,例如7%左右。DSF在不同工况下节油效果有差别,数据显示NEDC循环下节油率略优于CLTC_P循环。DSF可以与48 V技术、智能控制技术、米勒循环发动机及均质稀燃发动机技术相配合,达成综合节油,这些组合为汽车厂家满足第五阶段油耗目标值提供了技术选项。     

欧洲议会要求强制装配电子稳定程序ESP

2009年3月10日，欧洲议会作出决定，所有新车都强制装配ESP,根据法规，2011年11月起，所有在欧盟注册的新乘用车和商用车都必须装配主动安全系统ESP。而从2014年11月起所有新车都必须装配该系统。     

上海S7公路盖梁预制拼装施工工艺

近年来,公路和市政桥梁应用预制装配技术在已有多起成功案例,在减少现场劳动力,降低对交通和环境影响,提升施工速度方面做出了表率作用。上海S7公路新建工程全线高架及地面桥梁均采用预制装配化设计和施工,结构装配化率达90%以上,在预制构件设计和施工方面积累了诸多成熟经验。