基于正交灰关联分析法的温拌橡胶沥青性能影响因素研究

针对影响温拌橡胶沥青性质因素众多,为研究各因素对其的影响规律,该文采用不同胶粉掺量、搅拌温度、搅拌时间、温拌剂掺量,利用正交试验设计方法进行试验室温拌橡胶沥青制备,分析各因素对橡胶沥青影响权重,同时借助灰关联分析确定各因素所占比例,综合评价温拌橡胶沥青的性能。试验结果表明:胶粉掺量是影响温拌橡胶沥青性质的最主要因素,不同组合下的温拌橡胶沥青性质差异很大,最终确定胶粉掺量20%、搅拌温度200℃、搅拌时间75min、温拌剂掺量0.6%组合方案性质最优。该试验结果可为温拌橡胶沥青应用组合设计提供依据。     

胶粉沥青的性能影响参数研究

该文介绍了对胶粉沥青的改性机理所进行的分析。通过试验,根据不同搅拌温度、搅拌时间下胶粉沥青的性能变化,得出胶粉沥青的最佳搅拌时间为90 min,最佳拌合温度为185℃;根据不同掺量胶粉对沥青的三大指标及135℃粘度的影响,得出当掺量为18%时,胶粉沥青的综合性能最优。     

橡胶沥青结合料性能影响因素分析

为了研究橡胶沥青结合料的性能,对橡胶沥青结合料的搅拌方式、搅拌温度、胶粉掺量、搅拌时间和老化性能等影响因素进行分析.研究结果表明:选择恰当的生产工艺,确保各影响因素在最佳状态,可显著提高橡胶沥青结合料的各项性能.     

废旧轮胎橡胶改性沥青的研究进展

文中介绍了有关废旧轮胎组成、橡胶沥青的改性机理以及影响橡胶沥青性能的各种因素，废旧轮胎的主要成分为橡胶与炭黑，这两种成分在改性过程中起主要作用；不同类型废旧轮胎对改性沥青的影响主要在于轮胎中橡胶含量不同；橡胶改性机理以物理溶胀填充为主、化学共混为辅，重点讨论了胶粉粒径、胶粉添加比例、搅拌条件等对橡胶沥青性能的影响。     

稳定型胶粉改性沥青黏弹特性和微观机制分析研究

为橡胶沥青领域提供一种稳定型胶粉改性沥青,从针入度、针入度指数、延度、软化点、135℃黏度等指标确定了稳定型胶粉的最佳掺量,并对稳定型胶粉改性沥青的热储存稳定性和胶粉的溶胀状态及反应机理进行表征。结果表明：稳定型胶粉的加入改善了沥青的温度敏感性,确定了稳定型胶粉掺量为30%,并有效降低了135℃黏度,提高了施工和易性;温度的变化对稳定型胶粉改性沥青的影响小于普通橡胶沥青;比表面积对比试验,说明了稳定型胶粉具有比普通胶粉与沥青基体的接触面积更大的优势;扫描电镜试验和差示扫描量热法试验结果表明,稳定型胶粉改性沥青主要以相容性机理为主,主要发生吸油溶胀-高温剪切-相容分散这一系列过程。     

胶粉改性沥青影响因素试验

研究分析了胶粉改性沥青的改性机理,并对几个关键的影响因素开展试验研究,试验结果与分析表明：拌和温度,胶粉细度和胶粉掺量对橡胶沥青的使用性能产生影响,并分别存在最佳的控制范围值。     

抗裂型橡胶沥青物理力学性能试验研究

采用不同胶粉掺量、胶粉细度、拌和温度、拌和时间制备橡胶沥青，并测试橡胶沥青的针入度、软化点、延度、弹性恢复、粘度等指标，研究制备条件对橡胶沥青性能影响；同时，采用四组分法和红外光谱分析了橡胶沥青的微观结构。结果表明:橡胶沥青宜采用由货车轮胎磨细得到的20目胶粉，生产温度可为180℃~200℃，发育时间宜为60分钟，胶粉掺量应根据项目要求确定，但最低掺量不宜小于18%；根据对橡胶沥青微观结构分析结果，胶粉与基质沥青未发生复杂化学反应，橡胶沥青性能的提高主要源于胶粉与基质沥青混溶后的物理状态改变。     

橡胶沥青及混合料配合比设计研究

对不同胶粉掺量下的橡胶沥青,进行针入度、软化点、延度、粘度、弹性恢复、粘韧性和韧性试验,结果表明胶粉掺量为23%(外掺)时,橡胶沥青的各项性能均较好。通过配合比设计,确定了矿料级配和最佳油石比,并对橡胶沥青混合料进行车辙试验、低温弯曲试验、浸水马歇尔试验和冻融劈裂试验。结果表明,抗车辙剂可明显改善橡胶沥青混合料的高温性能,同时也会使其低温性能降低。     

基于化学成分分析法和燃烧法的橡胶沥青胶粉含量快速测定研究

为实现橡胶沥青中胶粉含量的准确测定,提出两种测定新方法：第一种方法是通过测定基质沥青、胶粉以及橡胶沥青中的Co(钴)和Sb(锑)两种重金属元素的含量计算胶粉含量;第二种方法通过称量橡胶沥青及其组成成分燃烧后的残渣计算胶粉含量。利用这两种方法对室内制备的6种橡胶沥青和工厂取样的4种橡胶沥青的胶粉含量进行测定,验证两种方法的准确性和可靠性。结果表明：利用Co和Sb两种重金属元素在橡胶沥青中的含量计算胶粉含量有较好的准确性和精度;直接利用燃烧后的残渣百分比计算橡胶沥青中的胶粉含量其精度较低,但是修正后的燃烧试验胶粉预测模型同样具有较高的准确性。研究结果可为实际工程中橡胶沥青的生产质量控制以及胶粉含量的快速、准确测定提供参考。     

活化废胶粉改性沥青制备工艺的试验研究

采用试验方法,确定废胶粉改性沥青制备时的搅拌温度、时间和速率.通过正交试验及方差显著性分析得到废胶粉表面活化条件,最终确定活化废胶粉改性沥青制备工艺:基质沥青选择泰州中海7000r/min,最佳剪切时间1h左右.     

不同因素对复合橡胶沥青高温性能影响研究

以软化点和黏度为表征沥青高温性能的指标,设计多种工艺制备复合橡胶沥青(CR/SBS),并最终根据高温性能表现选择了最佳复合橡胶沥青的制备工艺,在此基础上通过正交试验确定了复合橡胶沥青的CR、SBS掺量和胶粉目数,并探究了加热次数对复合橡胶沥青的性能影响。结果表明:胶粉与SBS同时加入沥青中并搅拌至均匀,在180℃温度下剪切30 min后再搅拌30 min,最后在烘箱中溶胀30 min,制备效果最佳;CR/SBS的最佳材料组成为17%胶粉、2%SBS和40目胶粉。     

正交设计分析橡胶沥青性能影响因素

为获得橡胶沥青最优的制备工艺参数,设计正交试验,以180℃粘度、软化点和弹性恢复为评价指标,分析橡胶粉类型、橡胶粉掺量、搅拌温度、搅拌时间、增溶剂、接枝酸酐等6因素对橡胶沥青性能的影响。研究结果表明：使用不同来源的胶粉制备橡胶沥青,其各项性能指标有显著的差异;来源相同时,40目胶粉橡胶沥青粘度、软化点大于30目,弹性恢复小于30目;橡胶沥青各项指标均随胶粉掺量的增加、搅拌温度的升高（160~200℃）而增大;增溶剂的添加使橡胶沥青软化点降低,其对粘度和弹性恢复的影响较小;接枝酸酐对各项指标无显著影响。     

废胶粉改性沥青抗老化性能的研究

抗老化性能是影响沥青路面路用性能的主要影响因素之一。为了研究废胶粉对沥青的改性效果,进行了橡胶粉改性沥青性能试验。通过理论与试验相结合的方式,分析了废胶粉对改性沥青的软化点、针入度和延度的影响。通过试验结果分析得出沥青的抗老化性能与废胶粉掺量和粒径大小的关系,从而确定出废胶粉的最佳掺量、最佳粒径,并得出提高沥青抗老化性的有效措施。     

生产工艺参数对胶粉改性沥青混合料强度影响的试验研究

选择胶粉改性沥青生产中涉及的搅拌方式、搅拌温度、搅拌时间以及胶粉掺量4个参数,控制3个参数不变,改变另一个参数,采用间接拉伸（IDT）试验研究生产工艺参数对胶粉改性沥青混合料强度的影响,并通过灰色关联方法分析各参数对混合料强度的影响程度。结果表明：高速搅拌方式生产的胶粉改性沥青混合料强度最大,简单搅拌最差;180～200℃生产温度能得到强度较好的混合料;搅拌时间并非越长越好,而是有一个合理的范围,建议选择l～1．5h;从沥青的改性程度和施工和易性考虑,建议胶粉掺量为17．6％～22％;4个工艺参数中,胶粉掺量和搅拌时间是最关键的影响因素,搅拌温度次之,搅拌方式影响不大。     

粉煤灰和胶粉改性沥青的试验研究

利用粉煤灰和胶粉对基质沥青进行改性,以期得到粉煤灰和胶粉的合理用量。通过室内试验,根据不同工艺条件下生产的胶粉沥青的性能,确定胶粉沥青的生产工艺,包括剪切温度、剪切时间、生产工序;分析了不同胶粉粒径、用量和粉煤灰用量对改性沥青针入度、低温延度、软化点和弹性恢复的影响,从而确定了影响改性沥青性能的胶粉粒径、最佳胶粉用量和粉煤灰用量。     

胶粉目数对橡胶沥青混合料的粒子干涉效应试验研究

以橡胶沥青混合料的"沥青-胶粉-集料"三相组成为研究对象,采用正交试验设计了若干20目、40目与80目橡胶沥青混合料配合比,通过测定沥青混合料的体积参数来研究胶粉目数对橡胶沥青混合料的粒子干涉效应。试验结果表明,20目和40目低目数胶粉颗粒与集料的粒子干涉效应明显,与矿粉的粒子干涉效应不明显,80目高目数胶粉颗粒与集料的干涉效应不明显。提出在进行橡胶沥青混合料配合比设计时,要以"胶粉目数"为核心进行设计,严格控制干涉区间关键筛孔(0. 6 mm～2. 36 mm、2. 36 mm～4. 75 mm)集料比例,避免发生粒子干涉效应,从而保证橡胶沥青混合料的路用性能。     

废胎胶粉改性沥青影响因素探讨

采用斜交胎和子午胎两种废胎胶粉对基质沥青(中海70#沥青和SK70#沥青)进行改性,试验研究结果表明:胶粉掺量为20%,搅拌温度为180℃,废胎胶粉为斜交胎时,改性沥青的高温稳定性、低温抗裂性、弹性恢复性能较基质沥青有明显提高;胶粉粒径可根据技术经济性选择合适的粒径等级;斜交胎胶粉的改性沥青性能明显好于子午胎胶粉;从高...     

基于正交设计法的橡胶沥青性能试验研究

为提高橡胶沥青的性能,依托河北廊沧高速公路建设工程,针对当地气候特征及材料性状,借助正交试验优选橡胶沥青的9种正交组合,并研究了胶粉掺量、胶粉目数、沥青型号对橡胶沥青3大指标的规律性影响。此外,采用老化试验和布氏黏度试验,评价了拌和时间以及拌和温度对橡胶沥青老化前后性能的影响程度。研究结果表明:橡胶沥青正交试验各因素的显著性顺序为:胶粉掺量基质沥青型号胶粉目数;拌和时间和拌和温度对橡胶沥青老化性能影响显著,因此在制备橡胶沥青的过程中需合理控制时间和温度;选取90#、60目、胶粉含量为20%的橡胶沥青,在190℃的环境下拌和60 min,能使橡胶沥青达到最佳性能;建议橡胶沥青的性能评价指标以5℃延度和180℃黏度为主,针入度和软化点为辅。     

基于反应参数的橡胶沥青流变性能及机理研究

为探究生产工艺参数对橡胶沥青性能的影响以及界定橡胶沥青内部反应类型及程度，通过布什黏度、动态剪切流变试验、凝胶渗透色谱试验等评价指标，分别对不同温度、时间、搅拌速率下橡胶沥青的性能进行研究。结果表明：温度较低时，橡胶沥青内部反应主要以溶胀为主，黏度、复数模量和车辙因子随着反应时间和速率的增加逐渐增大；当温度较高时，橡胶沥青内部胶粉颗粒溶胀迅速，胶粉颗粒随着反应时间和速率的增加而分解和降解；温度是影响橡胶沥青性能的最主要因素；不同反应温度下，LMS和橡胶沥青宏观性能具有良好的相关性。     

橡胶沥青应力吸收层性能试验研究

采用埃索70#基质沥青,以布氏旋转粘度、25℃针入度以及软化点为评价指标,进行橡胶沥青最佳胶粉掺量设计,在此基础上,采用疲劳试验和剪切试验来评价橡胶沥青应力吸收层的性能。试验结果表明:1)以橡胶沥青胶结料的布氏粘度、25℃针入度及软化点指标为标准确定的最佳胶粉掺量为18%(外掺);2)从加工工艺合理性、老化程度等因素考虑,橡胶沥青生产搅拌时间75~105 min比较合理;3)相比Strata应力吸收层、热改性沥青以及改性乳化沥青封层,橡胶沥青应力吸收层具有较好的抗疲劳性能和层间抗剪切性能,但其温度敏感性较差。