船体肋骨成型检测型线配准算法

船体肋骨数字化检测系统在进行船体肋骨完工检测时,需要进行肋骨型线测量点云与理论点云的数模配准。为改善配准效率和精度,提出一种船体肋骨型线配准算法,具体步骤包括点云粗配准、第一次ICP配准、测量点云偏置和第二次ICP配准。该算法已应用到船体肋骨成型数字化检测设备中,能够提升肋骨成型检测效率和精度,是实现船体构件加工成型智能制造的重要环节。     

船舶肋骨成型数字化检测设备研制

本文分析船舶肋骨成型数字化检测的功能需求、技术需求、需要的工作模式等内容,列出装备研制的总体方案及应用基本流程,实现了肋骨完工检测数字化、自动化,并据此完成了船舶肋骨成型数字化检测系统的总体方案设计,为船体修造中间产品信息采集设备研制以及以机器人和自决策执行的智能化修造奠定基础。     

舰船三维肋骨型线图的计算机辅助设计

以立体船体曲面为基础，提出了建立三维舰船肋骨型线图的目的和方法，并以某型舰为例，在ＳＵＮ工作站实现了肋骨型线图的三维设计。     

船体外板多点数字化成形技术研究

船体外板曲面大都是由复杂的不可展空间曲面构成的,其弯曲成形目前仍靠手工完成,成为了船体建造数字化的瓶颈之一。为了实现船体外板的数字化加工,根据船体外板成形的技术要求,提出了将目前迅速发展的多点数字化成形技术应用于船体外板成形的技术方案,通过实验证明：多点成形技术可较好地完成船体外板的数字化成形,经过精度检验可以用于船体外板的成形加工。     

基于三维模型的装配可视化研究

为提高船体结构制造中的船体装配可视化设计技术,更好地指导生产,提高生产效率,对基于三维模型的装配可视化技术进行研究。系统分析船体装配可视化设计,包括按工序出图、图纸信息集成、三维可视化技术、可视化系统和最终现场全面数字化环境下的可视化设计等,为船体制造中其他舾装专业的现场可视化协同装配和安装图纸表达提供参考,为最终实现船舶现场全三维数字化制造奠定基础。     

船体结构特征数据库建立方法研究

目前,在舰船船体结构设计行业中,大多实现了数字化船体结构设计。数字化设计技术的普及,提高了船体结构设计的水平,不过由于船体结构的复杂性和特殊性,需要设计一个集成化的船体结构数据库来管理繁杂的构件数据。为实现这一目标,分析船体结构的组成,将1艘完整的船体分成多个段。对各段船体构件间复杂的空间关系进行分析,再按照功能和位置来归类船体数据。在此基础上,实现船体结构特征数据库的设计,为船体设计过程提供有效帮助。     

四点四位肋骨冷弯机的自动控制

为了发展我国的造船事业,进一步提高肋骨加工质量和自动化程度,研制新型的船体肋骨成形加工自动化生产设备,最后实现肋骨成形加工自动流水生产,是造船生产中需要解决的技术课题之一。已研制成功的纯弯曲(以下简称四点)肋骨冷弯机已使冷弯肋骨的质量和效率有所提高,在研制成功了该机的仿形加工和仿形数控加工之后,武汉水运工程学院和湖北省交通局船厂完成了四点四位肋骨冷弯机的自动控制。现将研制情况介绍如下。     

三维精密测量技术在船舶脱硫系统改造中的应用

以三维扫描精密测量技术为基础,利用实景复制技术实现船舶形体及部件三维数字化采集、三维建模及船体检测,并应用于在役船舶脱硫系统快速改造工程。可以实现型线绘制、三维建模、三维虚拟安装等,为后期改装设计、零部件检测、虚拟装配、船型验收等应用提供数据支撑,极大提高从采集到检测等工序效率,减少在航船舶停泊时间,节约船舶改装和维修成本。     

基于模糊聚类分析的船体分段类型分类方法和应用研究

为提高现阶段船体分段制造过程的标准化水平,实现分段装配工序和工时的标准化,推动船体分段制造数字化发展,本文以船体分段作为分类成组的研究对象,应用模糊聚类分析方法,建立了模糊聚类分析模型,通过输入分段工艺生产数据信息,实现了对船体分段的定量化分类,验证结果表明,应用模糊聚类分析形成的分段族类符合实际工艺需求。     

基于曲面测量点数据的船体曲面板成形检测

船体双曲度外板制造完成后,造船工人使用样板或者样箱检测钢板的成形形状。然而,这种人工的检测模式不满足自动化成形和检测的需要。文章采用激光全站仪测量待测钢板的曲面特征点数据,根据该数据和设计曲面数据对曲面进行粗定位,采用迭代最近点（ICP）算法对曲面进行精细定位,在此基础上,提出曲面成形度评估的曲面欧式距离差值图和高斯曲率差值比量化评价方法。通过曲面测量案例验证该方法的有效性,计算结果表明该评估方法有效,能满足船体双曲度外板成形检测的要求。     

三维CAD技术在船舶设计中的应用

信息化是当今世界制造业发展的重要战略措施,而产品数字化设计是信息化的基础和源头。现详细分析了国内外三维CAD技术的发展现状,简述了自主版权的船舶三维设计系统开发的指导思想,介绍了自主开发的三维设计系统的主要功能和特点。该船舶三维设计系统开发和推广应用的成功,打破了国外三维设计系统在我国船舶设计上的垄断,为我国造船数字化工程的发展奠定了技术基础。     

CARIS HPD软件制作长江电子航道图源数据技术方法

以数字化、信息化和智能化为特点的数字长江,是实现长江航运现代化的重要支撑。随着长江航道数字化建设步伐的加快,长江电子航道图的应用需求日益广泛。结合1.0版本长江电子航道图制作实践体会,对电子航道图制作软件CARIS HPD的体系结构及电子航道图源数据的制作方法进行阐述,并对实际生产中存在的问题进行探讨。     

船舶管理信息系统研发

经校企双方多年合作,采用先进船舶管理理念和标准化代码、运用国际先进的船岸通讯技术开发出的船舶管理信息系统完全符合国际、国内船舶管理行业的业务要求,该系统的研发成功对我国航运界实现船舶信息化和数字化管理起到了积极作用．     

打桩船桩架制作及安装新工艺

打桩船桩架主体结构的制作、安装是典型的大型钢结构制安工程.鉴于桩架主体结构采用陆域制作、水上安装的工艺特殊性,文章重点介绍了几艘打桩船桩架钢结构制作及安装的工艺过程,以及有关工艺的完善与创新,并对不同工艺的实施效果作出了分析.     

基于Unity3D的船舶分段仿真制造系统开发

为提高船舶制造效率，优化船舶分段制造工艺，基于Unity3D进行船舶分段仿真制造系统开发。结合开发目的和使用对象，论述系统的设计思路、虚拟仿真技术应用和使用方法，并分析系统应用效果，为船舶分段仿真制造工艺优化提供参考。     

面向船舶建造的三维作业指示设计技术研究

三维作业指示是数字化技术在制造产业发展应用的产物,它将现场生产作业所需的信息通过三维模型及三维工艺模拟来表达。分析了船舶建造行业现行作业指导的应用现状及不足,提出采用三维模式来表达生产信息,重点研究了三维作业指示的形式及内容,并针对76000t散货船的部分典型工艺建立了三维作业指示。实例表明,三维作业指示这种新型的工艺表达模式应用于现场是行之有效的,它能够全面直观地表达生产信息,提升现场施工的准确性,缩短船舶建造周期,降低生产成本。     

基于CATIA的船舶边锚锚台放样及现场作业指导

随着船舶制造的大型化,采用大抓力不平衡锚作为边锚的船舶设计越来越多。这对船舶边锚锚系设计、制造及现场安装均提出了较高要求。边锚锚系的放样和现场作业指导是这些过程中的核心环节,其设计质量和施工效率的直接影响到锚系系统生命周期。本文基于船厂在锚系施工工作的实践经验,对边锚锚系施工设计工作的业务流程进行了介绍,基于CATIA软件,对某型船的边锚锚系进行了创成式三维放样,结合现场施工的实际需求,提出了基于CATIA的锚系现场作业指导办法,大幅提升了设计质量和施工效率。     

面向船舶制造的MBD技术应用分析

系统研究面向船舶制造的基于模型定义(Model Based Definition,MBD)技术.以船体和舾装为例,定义基于三维模型的船舶三维数据集应用框架,并基于产品结构树建立三维标注模型与数据库之间的关联关系,使得MBD数据的存储与调用更为直观方便.基于二次开发技术建立基本数据集传递规则,提高数据传递效率.开发面向船...     

箱体柔性(FMS)制造系统探讨

市场竞争加剧，产品个性化程度提高，先进制造技术产生，信息化、网络化、全球化，推进“动作与时间的研究”（motion and time study），使生产制造系统快速响应市场。探讨信息化、网络化、全球化技术在柔性制造系统及其动力学模型中的应用。柔性制造系统的优势，不是靠投入大批先进昂贵的硬设备，而是重视信息和人的参与。运用计算机网络平台数控技术，提升产品质量控制，生产周期控制、成本控制指标。     

郑州市地铁车站基坑施工变形特性分析研究

采用FLAC3D数值模拟软件,结合郑州市某地铁车站基坑工程实际,考虑基坑的实际施工开挖步序,对地铁站基坑工程钻孔灌柱桩与钢支撑支护体系下开挖过程中的变形特性进行了数值模拟,得到了基坑开挖至不同深度时的变形场。根据变形场结果分析得出了基坑各位置变形特征及最大水平、沉降变形量。通过对比分析发现数值模拟结果与前期现场监测结果基本吻合。计算结果表明钻孔灌柱桩与钢支撑结构设计参数能够满足施工要求。