汽车生产工艺过程

工艺过程:就是改变原材料(或毛坯)的形状、尺寸、相对位置和材料性能,使其成为成品或半成品的那部分生产过程,它包括铸造、锻造、热处理、机械加工和装配等工艺过程。铸造和锻造工艺过程统称为毛坯制造工艺过程。在这一工艺过     

车身代木内主模型设计

文章介绍了车身代木内主模型的设计方法。结合某车型车身内主模型制作实例,详细阐述了内主模型工艺设计、骨架设计、内饰设计、装配定位设计等设计要点,并对内主模型相关技术要求、公差精度、材料选用及毛坯粘贴等进行了重点介绍。实践证明:该设计方法合理、可靠、实用、高效,缩短了研发周期,可为车身内主模型自主设计开发提供实践性的借鉴。     

车身代木内主模型设计

文章介绍了车身代木内主模型的设计方法.结合某车型车身内主模型制作实例,详细阐述了内主模型工艺设计、骨架设计、内饰设计、装配定位设计等设计要点,并对内主模型相关技术要求、公差精度、材料选用及毛坯粘贴等进行了重点介绍.实践证明:该设计方法合理、可靠、实用、高效,缩短了研发周期,可为车身内主模型自主设计开发提供实践性的借鉴.     

结合等效拉延筋的毛坯设计方法的研究

研究了在板料成形毛坯设计中加入等效拉延筋进行计算的毛坯设计方法，提出了利用反向方法结合等效拉延筋进行毛坯设计的设计思想。通过实例的研究表明，这种毛坯设计方法是合理的，同时也表明结合等效拉延筋的毛坯设计方法可以用于大型覆盖件的毛坯设计。     

离合器壳体砂型低压铸造工艺的研究

轿车变速箱离合器壳体属于形状复杂的薄壁铝合金壳体,在以往的试制阶段中采用砂型重力浇注,废品率高。提出了采用砂型低压铸造工艺开发离合器壳体毛坯的设想,通过研究离合器壳体的结构特点,结合低压铸造原理,设计低压浇注工艺。利用计算机数值模拟验证和优化工艺参数,通过砂型低压铸造工艺开发的毛坯具有制造成本低、周期短、废品率低的特点,并在某品牌轿车项目开发中得以成功运用。     

浅谈装料方式与毛坯硬度散差

本文针对毛坯硬度散差大的问题进行了装料方式的研究,找到了确保毛坯各截面冷却条件一致的工装设计要点,即毛坯间距的均匀性、毛坯间距最小尺寸、风冷阶段风向和流量控制等。采用合理结构工装后轴齿毛坯的金相组织均匀、硬度散差小,易于热前切削加工,尤其是滚轧工序变形的一致性得到改善。     

康明斯飞轮壳毛坯制造技术研究

叙述了康明斯飞轮壳毛坯国产化研究过程,通过较合理的工艺设计,运用CAE/CAD/CAM技术制造出合格的工装,保证了铸件的尺寸精度;采用因子设计科学地选择化学成份范围,使材质稳定达到HT250。并通过调试完善生产工艺,使铸件的质量达到了技术要求。     

实体铸造在汽车模具生产中的应用

本文论述了聚苯乙烯泡沫实体铸造的特点。从实体铸造工艺中的模型制造，涂料的研制，造型及浇注工艺的制定等几个方面对实体铸造进行了详细的论述，总结出一整套适合于汽车冲模毛坯生产的实体铸造工艺。     

零件毛坯图标注方式的论证与应用

毛坯图是在零件图的基础上加上了加工余量,并把结构简化了的图纸。但是在某种情况下,这种毛坯设计会对粗加工余量产生影响。因此为保证毛坯各面余量分配合理,文章选择影响毛坯尺寸基准为切入点进行研究。结果表明,以工序图粗基准来编制毛坯图可使毛坯粗加工余量误差最小,保证毛坯各面的位置和尺寸,更重要的是杜绝所谓的毛坯"废品"现象。这种毛坯尺寸的编制方式对减少耗材,提高精度,降低工序,保证质量都会产生积极影响。     

光学检测技术在汽车冲压模具制造过程中的应用

针对目前国内汽车冲压模具行业铸件铸造水平低、数控加工自动化程度低、模具手工研修量大、模具整体制造精度低的问题,提出了将光学扫描技术扩展应用于模具制造过程的方法。通过将实体数据采集与三维设计数据进行比对,获得泡沫实型、铸件毛坯、数控加工、模具装配等阶段的实际与理论偏差状态,进行模具制造过程的数据化质量控制。在此基础上开发了基于光学扫描的数据化虚拟合模技术,将模具传统的单件精度检测提升为工作状态下的组合装配检测,并应用于调试前的模具状态分析、调试合格后的模具状态数据积累及模具的修理与复制工作中,提高了设计数据的可靠性和再利用性,缩短了模具制造周期。     

CAPP在客车制造企业中的应用

根据目前客车设计与制造的特点及其市场需求．提出了把计算机辅助工艺设计(CAPP)应用于客车制造企业之中的思路，建立了客车制造企业CAPP系统模型结构．指出了面向订单配置、基于参数化工艺模型的工艺变形的设计方法，为企业合理而充分地利用资源、提高教率、降低成本提供了有效的方法。     

汽车发动机使用铸铁连杆的可行性与可靠性

连杆用材一直在追随着发动机功率、气缸爆发压力、转速以及制造工艺的发展。时至今日，铸铁连杆已用于一些汽车发动机上。用铸铁制造连杆不但可行，而且可靠。铸铁连杆的毛坯质量精度高，装配发动机时不必配对。但要注意把握从设计到制造的各个环节，尽可能使各个环节都能“扬铸铁之长”，同时“避铸铁之短”。     

用玻璃钢(FRP)制造汽车零部件

英国汽车零部件毛坯公司,曾用玻璃纤维强化合成材料(GFK)和碳纤维强化合成材料(KFK)制造了许多汽车零部件.这是为了减轻汽车自重,有助于提高汽车的载重量。然而,其最根本的目的还在于节省能源。目前,英国已经采用“GFK”和“KFK”等材料,制造了汽车万向传动轴和汽车钢板弹簧等零部件。与     

浅析CAPP软件在线束图纸工艺分解的运用

CAPP(Computer Aided Process Planning)是指借助于计算机软硬件技术和支撑环境,利用计算机进行数值计算、逻辑判断和推理等的功能来制定零件机械加工工艺过程。借助于CAPP系统,可以解决手工工艺设计效率低、一致性差、质量不稳定、不易达到优化等问题。也是利用计算机技术辅助工艺师完成零件从毛坯到成品的设计和制造过程。文章对运用CAPP线束软件进行汽车线束图纸工艺分解流程进行了简要阐述。对过程要点进行了重点剖析。     

白城中一精锻股份有限公司

白城中一精锻股份有限公司是生产轻轿车发动机连杆毛坯精密锻件的专业厂。公司精密锻造和模具制造生产线分别从德国、美国、瑞士、台湾引进。     

法兰环件轧制变形规律和毛坯设计方法

本文分析了矩形截面环件轧制变形规律,并以此为基础研究了法兰环件轧制变形规律,证明了法兰环件轧制中存在轴向金属流动。根据法兰环件轧制变形特点,提出了法兰环件轧制用毛坯的设计原理和设计方法,进行了实例设计计算。通过与实际轧制用法兰毛坯相比较,证明了本文的设计方法是适用的。     

汽车发动机机油泵壳体加工工艺优化

以TU5JP4汽车发动机机油泵为研究对象，其主要使用在神龙汽车有限公司系列乘用车发动机中。在该款机油泵加工制造过程中，壳体是其主要加工部件，所占生产时间最长，是影响机油泵的整体生产效率的主要要素。对现有机油泵壳体加工工序做了分析并进行了时间测量，每件产品加工时间为597s；采用更改刀具和工艺参数以及更改毛坯设计的方法改进后，每件产品加工时间缩短为463s，该改进为有类似结构的机油泵壳体加工提供了参考。     

先进制造技术推动我国汽车产业发展的动力

先进的汽车产品技术、创新的汽车产品设计是需要通过制造技术在制造出的产品上来体现。而汽车制造技术是一个涵盖了原材料状态的选择、毛坯制造、成形加工、切削加工、表面涂饰、装配试验、检测、输送、生产线布置、物料供应等等多学科、多专业、关联度极广、相互影响极为密切的复杂系统。汽车质量的80%来源于制造质量,汽车成本的70%来源于制造成本,汽车产品市场需求反应灵敏     

汽车覆盖件的坯料设计

汽车覆盖件的拉伸毛坯，传统的做法是拉伸前称落料。而ＩＶＥＣＯ（依维柯）车身覆盖件大多采用方块坯料直接拉伸，这对缩短模具制造周期，节约生产成本，具有实际意义。本文介绍了ＩＶＥＣＯ车身覆盖件坯料设计的几种方法。     

优选法在汽车齿轮辗扩工艺试验中的应用

分析了ＥＱ１４０型汽车差速器从动齿轮锻件辗扩变形特点和辗扩用毛坯设计中的主要问题，阐明了辗扩用毛坯优选法设计的原理和计算过程，应用优选法指导ＥＱ１４０型汽车差速器从动齿轮扩工艺试验，可使试验次数大为减少。