变速器壳体强度有限元计算及结构改进分析

以某载货汽车变速器壳体为研究对象,应用有限元方法计算其在1挡和倒挡工况下的应力分布,并结合材料的力学性能分析了壳体的安全系数.结果表明,1挡时壳体安全系数低于阀值,结构强度较弱;倒挡时壳体安全系数大于阀值,满足结构强度.通过对1挡时壳体强度较弱原因的分析提出了3种改进方案,并通过计算进行了优选.变速器总成静扭试验结果表明,采用优选改进方案的壳体满足强度试验要求,具有一定的强度储备.     

电动汽车用变速器壳体的模态研究

以增程式电动汽车搭载的变速器为研究对象,采用CATIA软件建立变速器壳体的三维模型,并利用HYPERMESH软件建立壳体的有限元模型,通过ABAQUS软件计算变速器壳体的前10阶模态,得到变速器壳体在各阶频率下的固有频率和模态振型。经计算分析表明,该变速器壳体各阶固有频率均在传动系统共振区之外,说明该变速器壳体满足动态特性要求,进而表明该模态分析合理。     

安装中央制动器的某型变速器的后壳体设计与开发

针对某型变速器后壳体进行改型设计,增加了安装中央制动器的结构,对改型设计及加强设计的后壳体进行了有限元分析计算、台架试验和道路试验。计算及试验表明,加强设计的后壳体强度完全满足使用要求,此状态的后壳体已进入批量生产阶段。     

重型货车变速器壳体轻量化技术研究

重型货车变速器壳体是变速器的重要组成部分,占变速器总成质量的30%~40%,重型货车变速器壳体轻量化对整车传动系轻量化设计而言具有重大意义。对比了变速器壳体几种不同工艺的优缺点,对12挡筒式结构的双中间轴结构变速器壳体进行了CAE分析;采用铝合金材料的壳体经过加筋设计和改进,变速器总成减重效果可达26.6%;介绍了不同螺栓-螺纹连接对铝合金壳体连接性能的影响。     

变速器齿轮啸叫前期评估研究

在某款变速器产品开发中,从参数设计、激励控制、路径优化3个方面、8个维度对齿轮啸叫进行综合评估,建立变速器齿轮啸叫前期评估体系,指导齿轮宏观和微观参数设计、轴系尺寸调整和壳体模态改进。台架和整车试验表明,通过该体系校核后的变速器,其啸叫噪声满足产品开发目标。     

双离合器液压管路的改进设计

双离合器变速器（DCT）的核心问题是离合器与电控系统,离合器温升和磨损的难题要靠壳体冷却和液压管路设计来解决。通过对比德国GIF公司PhaseII阶段设计的DCT360双离合器液压管路与上海汽车变速器有限公司改进设计的双离合器液压管路,分析了双离合器液压管路改进设计前的缺点和改进设计后的优点,得出双离合器液压管路铸件缩孔发生率由非改进型管路结构的60%降为改进设计后的10%以下的结论。     

有限元分析在汽车变速器壳体开发领域的应用

对变速器壳体建立有限元模型并进行强度和刚度分析,解决了由于传统设计时无法估算变速器壳体破裂、变形而造成的传动隐患。从而存设计开发阶段保证变速器壳体强度和刚度,大大缩短变速器的开发周期。     

汽车差速器壳断裂失效分析

针对某汽车驱动桥差速器壳体断裂情况,首先利用材料试验检验分析了该驱动桥差速器壳体所采用球墨铸铁材料的金相组织和铸造等级,然后根据试验标准,采用有限元分析方法建立了该差速器壳体的有限元模型,利用有限元分析软件ABAQUS进行差速器壳体的静强度分析,得到了该差速器壳的应力分布情况和应力集中部位.通过与样件失效部位对比分析,确定了该差速器壳体断裂失效的原因,为改进设计提供了理论依据.     

自动变速器壳体设计及仿真优化

对某新型自动变速器壳体进行了结构设计.根据发动机、液力变矩器的联合输出特性,结合变速器各挡位的传动路线和液压控制逻辑,计算了在各挡位下变速器壳体分析所需的边界条件.利用所建立变速器壳体有限元模型,对变速器壳体进行了分析求解.结果表明,该变速器壳体经过多轮优化设计后,在最恶劣的工况下,除个别应力集中外,壳体的高应力区应力得到较大降低,壳体的最大变形也得到较大抑制.     

浅谈变速器壳体的数控加工

结合公司实际生产情况，对变速器壳体的数控加工过程进行分析介绍。阐述了变速器壳体加工中存在的问题，提出了数控加工工艺改进方案，消除了传统壳体加工工艺的缺陷。     

某多连杆后副车架疲劳强度研究

文章以某多连杆车型后副车架为例,对台架疲劳试验过程中的失效情况进行仿真分析。通过仿真分析找出影响该零件疲劳寿命的关键因素并给出优化指导方向。通过优化焊缝的长度和角度及焊缝的交叉点位置等,完全可以使零件满足最新的台架试验要求,且可以满足更高的载荷要求。经过对改进样件的试验验证,结果显示改进后的副车架疲劳寿命显著提高。     

弹性支撑条件下齿轮轴的疲劳应力谱计算和疲劳寿命预估

以某轿车变速器的中间齿轮轴为研究对象,以变速器壳体支撑刚度为边界条件,建立弹性支撑条件下的齿轮轴总成有限元模型,并对该建模方法的合理性进行验证。通过临界平面法预估齿轮轴疲劳损伤分布结果表明,齿轮轴损伤较大位置与应力较大位置的分布基本一致;损伤最大值位于齿轮轴的花键齿根部,且远小于损伤临界值,齿轮轴疲劳寿命满足设计要求。台架寿命试验表明,该齿轮轴顺利通过试验测试,无失效现象发生。     

变速器壳体刚度对其系统的影响

针对目前对变速器壳体强度的设计考虑较多,刚度往往被忽略,文章重点分析变速器壳体的刚度及其对系统的影响。     

新型轻卡变速器壳体动静态性能分析

在研究变速器壳体动静态性能分析的基础上,以某新型轻卡变速器壳体为研究对象,阐述壳体的受力情况和边界约束,并对壳体结构进行了刚度、强度性能分析.此外,通过计算各档位齿轮在1 800 r/min下的齿轮啮合频率,结合变速器总成噪声实验数据,以及壳体在有约束情况下的固有频率和振型,研究变速器噪声与壳体固有频率之间的关系.     

壳体设计原则在SCM变速器中的应用

介绍了壳体设计的一般原则和国外的一些设计方法在SCM变速器中的应用.针对实际开发项目中壳体的技术设计,作了较为详细的描述,提供了变速器壳体设计的一些经验数据,还阐述了壳体材料选择和结构工艺性.     

壳体设计原则在六挡手动变速器中的应用

介绍了壳体设计的一般原则和国外的一些设计方法在六挡手动变速器中的应用.以实际开发项目中壳体的技术设计为例.提供了变速器壳体设计的一些经验数据.并阐述了壳体材料选择和结构工艺性.     

压滤器盖失效分析

本文在对一款双离合变速器上的压滤器盖断裂失效分析过程中,通过对零件的设计、工艺、质量、试验的排查,并通过设计验算及有限元分析,确定了由于螺纹设计不合理造成了产品的早期失效。同时介绍了改进前、后方案的可靠性试验,并对试验结果采用WEIBULL分析方法,验证了更改后的方案大大提高了产品的可靠性,满足产品设计开发的要求。     

壳型填丸工艺生产汽车差速器壳体的技术

为解决以熔模工艺生产汽车差速器壳体成本高及废品率高的问题,研发了壳型填丸工艺生产差速器壳体的技术。该技术的主要创新点为:为满足汽车差速器壳体对动平衡的要求,通过试验确定砂芯与壳型之间的配合间隙为0 mm;通过计算机模拟确定了壳型填丸工艺的浇注系统,并采用单工位制芯。经检验,样件的外观、尺寸、化学成分、金相组织和本体性能都合格。批量生产试验的统计数据表明,铸件废品率由原来熔模工艺的20%降到5%以下,达到预期目标。     

机械式变速器壳体开裂分析

根据材料力学理论对变速器壳体受力情况进行了分析；综合了影响壳体刚度的各项因素。给出解决变速器倒挡受力时防止壳体开裂的各种方案；并论证了增加壳体后端面的抗弯截面模量是最佳方案。     

变速器齿轴渗碳淬火畸变的控制

针对汽车变速器齿轴在可控气氛多用炉中渗碳淬火过程出现的齿形、齿向畸变问题进行了分析,找出了问题产生的原因,并改进了渗碳淬火生产工艺和工装。结果表明,经改进后工艺方法处理的齿轴,其渗碳淬火和回火质量都满足设计要求,同时畸变量得到了有效控制。