双丝埋弧自动焊机

我厂的单面焊接双面成形焊接工艺应用至今,已有十余年的历史。由于采用的是单丝焊,所以目前只限于在6～14毫米厚的板列拼板中使用,而厚度超过14毫米的板列拼接仍采用双面焊。随着船舶吨位的增加,厚板的焊接工作量所占的比重越来越大,如16000吨运煤船的底板、外板、甲板及内底板等,厚度大都超过14毫米。这种板只能采用双面焊工艺,因而生产效率较低。单丝焊除了焊接速度慢,生产效率低外,主要的是难于保证厚板单面焊接的机械性能。这就妨碍了单面焊的广泛采用。欲要改变这种状况,就必须采用多丝焊工艺。经过多年     

双丝双弧自动埋弧焊机的研究设计

序言单面焊双面一次成形埋弧焊工艺在我国已应用多年。但长期以来,只有单丝单面焊用于生产,只能焊接厚度为12毫米以下的板列。而对14毫米以上者,由于单丝单面焊线能量太大,不能保证焊缝性能,因而只能用双面焊工艺焊接。为了使单面焊工艺推广到焊接14毫米以上的中、厚板列,就必须研究、设计适用于双丝双弧或多丝多弧单面焊的焊机。另一方面,不论是单面焊还是双面焊,用单丝进行焊接,速度太慢。特别是厚板的多道焊,速度就更慢。为了提高焊接速度,也要求研究设计双丝双弧或多丝多弧焊机。     

船用A36钢激光-GMAW复合焊焊接工艺

通过试验采用激光-GMAW复合焊,将激光焊和GMAW焊结合起来,可焊接较厚的钢板,由于熔深的增加,能量输入也相应增加,硬度值相应地低于单独采用激光焊的硬度值。试验结果表明,试验钢板以对接接头形式焊接,在改变坡口形式、坡口间隙的情况下,采用激光焊接根部,并用GMAW焊接接头的上部,这种工艺可生产出合格的焊缝,焊缝的宏观金相和硬度均满足要求。     

舷顶列板兼做拦油扁钢的可行性研究

为了研究舷顶列板兼做油船货舱区拦油扁钢的可行性,本文首先考察了该结构形式对船体梁顶部剖面模数的影响,其次评估了拦油扁钢的细网格应力,结果表明甲板、舷顶列板和双壳强框三者相交处存在应力集中的现象,导致拦油扁钢在此交点处应力较高。再次分别基于平衡分岔失稳理论和极值点失稳理论计算了拦油扁钢的弹性临界应力和极限屈曲应力,并给出拦油扁钢的极限屈曲应力曲线。最后考察了拦油扁钢的疲劳寿命。四个方面的论证结果表明舷顶列板兼做拦油扁钢是可行的,但应注意舷顶列板的顶部应避免存在豁口等结构缺陷。     

海洋钢结构单面焊双面成型焊接工艺探讨

<正>海洋钢结构中存在着大量的焊接工作。根据焊接形式的不同,可以分为填角焊和坡口焊。其中,坡口焊的坡口形式又可以分为V型坡口、K型坡口和X型坡口等。对于坡口焊,在坡口正面焊接完成后,往往需要在坡口背部进行碳刨处理后再次施焊以保证焊接质量。为了提高焊接效率,可以采用焊缝背部增加焊接衬垫的办法。使用衬垫的目的是使第一层焊缝金属熔敷在衬垫上,避免第一层熔化金属漏穿,从而保证焊接质量、提高焊接效率。衬垫的材质可以采用金属、焊剂、纤维、陶瓷等。接下来对陶瓷衬垫CO₂单面焊双面成型焊接工艺进行介绍。     

消息报道

一大型油船舷旁阀开孔加强环取消获LR认可上海沪东造船厂工程技术人员,在为智利索那普石油航运公司建造的第二艘62200吨原油船过程中,通过强度计算和资料分析,认为可以取消所有舷旁阀开孔加强环,此项方案已于最近经英国劳氏船级社代表验收认可。过去国内建造的出口船舶,舷旁阀开孔一般都设加强环,施工中有各种不同要求。此艘油船,舷旁外板线型复杂,加强环与短管之间的间隙在2毫米以内,作业难度大,并有可能影响油船按时下水。沪东造船厂工程技术人员根据已经掌握的有关数据,参照甲板落水开孔的形式以及     

17500吨多用途货船“海建”号舷顶列板与甲板边板的焊接工艺

舷顶列板与甲板边板的连接是船体中较重要的连接结构之一。船舶运行中,这个部位受到频繁的交变弯曲和扭转作用。因此,历来为船舶设计者和建造者所重视。     

熔化极气体保护焊单面施工时焊接裂纹的控制

气体保护焊单面施工时易产生焊接裂纹。通过对一般焊缝金属凝固裂纹的形成机理及裂纹产生要素进行分析认为,产生裂纹的主要原因有板厚、焊接线能量、坡口形状、对接部位、熔深量及焊接电流和焊接速度等,并通过试验得出了防止裂纹产生的对策。     

Y形坡口埋弧自动焊反面定位法应用

为了提高埋弧自动焊的焊接效率和质量,以某FPSO机舱分段平台板拼板的Y型坡口埋弧自动焊为例,采用反面定位焊接,对比传统的正面定位法和改进后的反面定位法,从定位焊要求、埋弧焊特性、碳刨特点和反变形控制等方面分析作业过程、工作量和利弊,结果表明,利用胎架进行拼板的Y形坡口埋弧自动焊采用反面定位法有一定的施工优势,埋弧自动焊...     

改善平行中体舷顶角区域焊接节点质量的措施

1. 舷边部位的重要性 舷顶角,也叫舷边,是主甲板边板和舷顶列板的连接部位,也是影响船体强度的重要部位.在船舶设计中,常采用的舷边结构形式主要有直角形舷顶角,其建造工艺简单,易产生较大的内应力;圆弧形舷顶角,其结构刚性好,应力分布均匀,但对船台合拢的精度要求较高.     

无锡华联科技集团有限公司多电极纵骨焊接机于2008年12月26日通过技术鉴定

该技术成果鉴定会是由无锡市科技局组织并主持的。鉴定会上,无锡华联的多电极纵骨焊机在12米长、200毫米厚纵骨的8条焊缝上同时进行焊接,仅用10分钟便焊好了8条焊缝,焊缝平直、光顺。来自中国船舶工业高效焊接指导组、江苏科大、上海交大、中国焊接协会、南航大、江南（长兴）造船公司、上海船厂、大连船舶重工。     

焊接高强度低合金钢产生的层状撕裂

高强度低合会钢焊接时产生的层状撕裂,对重要的结构件是十分有害的。在角接接头,T型接头,开坡口的、不开坡口的,或是它们的组合焊缝的热影响区会产生很大的焊接应力。这种产生于板厚方向上的高拉伸应力的大小,取决于焊缝的尺寸、焊接方法和构件接头处的拘束应力。     

船舶典型板架结构机器人焊接系统

针对船舶典型板架结构的特点,传统焊接机器人无法进行高效率运用的现状,开发出一种无需人工示教编程的全自动机器人焊接系统。该系统采用结构化非示教编程技术,通过激光扫描来获取结构数据,经过后台计算得到焊缝具体位置及起止点。整个焊接过程无需人工干预,机器人系统可自动寻找焊缝并进行焊接,包括平角焊、立角焊、包角焊、圆弧焊等多个复杂位置焊缝。该机器人系统适用于船舶典型板架结构的焊接,解决了传统焊接机器人无法焊接装配精度不高、无工装夹具、焊缝短且结构复杂的结构件的问题。     

焊缝除渣去飞溅新工具—除渣器

在船舶建造过程中,大量的钢板通过电焊拼接起来组成了庞大的船体,还有无数的构件通过电焊连接起来,组成了船体的各个支撑部分。据统计,一艘16000吨货船焊缝长86700米,一艘27000吨货船焊缝长达191448.9米。每道焊缝焊接后都要除焊渣和飞溅,特别是板厚较大的多道焊焊缝,需要反复清除多次,如除不干净,就会影响焊缝质量。这种大量的除渣     

舰船螺旋桨用铜合金焊接性研究

针对舰船螺旋桨用铜合金ZQA l12-8-3-2,研究了焊接方法、保护气体、预热温度等对其焊接熔深的影响;采用不同的焊接材料研究了其焊接接头的微观组织和力学性能。研究结果表明:在相同的焊接条件下,采用熔化极气体保护焊,其焊接熔深明显大于非熔化极气体保护焊;在非熔化极气体保护焊时,采用氦气保护其焊接熔深明显大于氩气保护,随着预热温度提高,其焊接熔深加大。在文中试验范围内,采用ZQA l12-8-3-2焊材,在不预热、氦气保护条件下,焊接ZQA l12-8-3-2铜合金,其接头抗拉强度为630 MPa;采用BRCuA l-A2焊丝,在相同条件下的接头强度只有520 MPa;采用ZQA l12-8-3-2焊材焊接ZQA l12-8-3-2铜合金的焊缝组织为a β FeA l3,其晶粒明显细于热影响区和采用BRCuA l-A2焊丝的焊缝组织。文中研究结果为铜合金螺旋桨焊接修复技术的研究提供了理论和试验基础。     

船体总段对接缝的装配

本文介绍了一种采用专门卡尺划线,总段对接缝用定位马板连接的装配工艺过程。克服了由于划线不正确和坡口内施定位焊等原因而引起的总段对接焊缝缺陷。     

大型油罐浮顶单盘波浪变形的控制工艺

介绍大型浮顶油罐采用水浮法安装时,控制浮顶单盘焊接波浪变形的一种工艺方法。大型油罐(50*103m以上)浮顶单盘的焊接一般采用自然收缩法的焊接工艺,由于母材是薄板,厚度一般为4．5mm,面积大,焊缝密度高,交叉点多,此工艺法很难控制焊后产生的波浪变形不仅影响浮顶单盘焊后的外观质量,而且严重影响油罐的中央排水能力。     

大型核电厚壁结构X射线衍射法残余应力测试

采用X射线衍射法（ XRD）对大型核电厚壁结构堆芯板端面、堆芯板与吊篮筒体环焊缝焊前焊后残余应力进行无损测量。研究堆芯板端面、环焊缝焊前焊后残余应力的分布情况及变化规律。结果表明：堆芯板焊前残余应力主要是机加工应力,且焊接过程对其残余应力影响不大;1＃和2＃堆芯板环焊缝轴向残余应力分布趋势明显,呈现焊缝为压应力,母材为拉应力;测试的环向应力在各区域分布不一致;焊接对远离焊缝区域的应力没有影响,远离焊缝区域呈现较大的加工应力。     

2205双相不锈钢SAW焊接热裂纹消除

在2205双相不锈钢设备埋弧焊(Submerged Arc Welding, SAW)焊接过程中,焊缝中心位置产生纵向开裂,经分析裂纹为因焊缝宽深比过大而形成的热裂纹。使用新焊接工艺焊接试板和工件,并经相关检测发现,通过改善焊接工艺参数改变焊缝表面轮廓,有助于消除焊缝中心纵向热裂纹。     

40万t矿砂船CO_2气体保护焊与埋弧自动焊混合焊接工艺方法

针对40万t VLOC船体甲板所采用的厚达49 mm的EH36钢材,考虑其高应力和高疲劳强度的特点,采用CO_2气体保护焊打底、两道填充和埋弧自动焊填充、盖面的混合高效焊接工艺技术,对焊缝打底、填充、盖面焊接中所产生的焊接缺陷进行工艺优化,通过打底焊缝厚度的控制、埋弧自动焊填充、盖面操作技术的使用及采取相应的焊接工艺措施,最大限度避免焊接缺陷产生,焊接质量明显提升,生产效率有较大的提高。