低压油路供油压力对单体泵喷油压力的影响

为了研究不同供油压力下单体泵的建压过程及单体泵性能呈现出的变化规律,在电控单体泵试验台上进行了油泵台架试验,获得了高转速工况下不同供油压力的单体泵油压特性曲线。分析了供油压力与单体泵喷油压力之间的关系,并研究了电控单体泵空转时供油压力对单体泵性能的影响。结果表明:高转速时,供油压力低,油压建立过程存在无规律波动;高转速时,一定范围内,供油压力越大,油压上升时刻越早;不同转速对应着不同的临界充油压力,当供油压力大于等于临界压力时,单体泵才能够稳定而有规律地建压;相同工况下,一定范围内,供油压力越大,单体泵喷油量越大。     

电控单体泵供油系统仿真研究

电控单体泵(EUP)燃油喷射系统是一种电磁阀溢流控制式供油系统。采用AMESim4.0通用液压分析软件对电控单体泵供油系统进行了建模仿真,将单体泵喷油试验台架的试验结果与仿真结果进行了对比验证,结果表明,建立的模型具有较高的可信度。     

采用切线凸轮的电控单体泵燃油系统性能研究

研究了电控单体泵燃油系统特性在匹配切线凸轮型线下的燃油特性。进行了高转速和低转速下的试验,低转速下对应的供油速度低,如果供油提前角太提前将导致断续喷射,高转速下较大的凸轮速度将对应较高的供油速度,使得供油压力高,因此可用凸轮速度范围受到限制,切线凸轮速度变化较大使得对应的工作区间较短;进行了不同提前角下的试验,供油角度的变化对电控单体泵燃油系统喷射特性影响较大,不利于通过调节喷油角度来优化排放性能;进行了不同油量下系统的特性试验,发现不同油量下喷射特性变化大,变化规律不满足理想喷油规律的需求;进行了高速下燃油系统试验,高速时由于压力波的影响出现了二次喷射。结果说明,切线凸轮型线的速度段斜率大,能够快速实现高速供油,有利于快速建立供油压力,但是采用切线凸轮的单体泵燃油系统的供油特性受到转速和提前角的影响,不利于发动机面工况的匹配和大功率柴油机的需求。     

玉柴YC4D电控单体泵柴油机起动故障浅析

起动困难或者无法起动是柴油机的常见故障现象,造成故障的原因包括发动机机械性能、燃油供应及环境温度等,对于国Ⅲ电控柴油机,电控系统工作是否正常对起动性能也有很大的影响。玉柴YC4D130-30电控柴油机装配国产的南岳衡阳电控单体组合泵系统(以下简称衡阳单体泵),该系统属于第2代时间控制式电控柴油喷射系统。电控单体组合泵系统为外挂的单体泵方式,将单体     

基于XC164电控组合单体泵控制单元的研究

介绍了以XC164为MCU的电控组合单体泵电控单元的研究。联合凸轮轴信号和曲轴信号,实现了快速准确判缸;利用XC164的输入捕获/重载功能倍频曲轴信号,大大提高了曲轴位置检测的精度,实现喷油正时的精确控制;采用高低端驱动和高低电压切换以及电流闭环控制技术,对单体泵电磁阀进行驱动控制,实现了电磁阀高速开关控制。该控制单元经油泵及发动机台架试验验证,满足电控组合单体泵系统要求。     

柴油机电控系统平台开发及应用

介绍了柴油机单体泵电控系统平台化开发内容:ECU硬件开发、上层驱动和应用层开发、底层驱动开发、操作系统及任务调动。提出了V型开发流程、软件CMMI开发方法等规范的开发流程方法。对应用该平台化方法开发的柴油机单体泵电控系统进行试验,验证了该平台开发方法的有效性。     

电控单体泵采集分析系统的研发

介绍了基于研华PCI-1712高速数据采集卡设计的电控单体泵采集分析系统,分别采集了喷油压力、单 体泵驱动扭矩和燃油低压信号,并对信号进行滤波和计算,获得了单体泵的最大喷油压力及散差、喷油提前角及散 差、峰值扭矩及散差等参数,用于电控单体泵的分析。智能分析软件利用上述数据判断单体泵总成是否合格,并且 报告不合格的因素。     

基于dSPACE的硬件在回路仿真在单体泵柴油机电控单元开发中的应用

介绍了基于dSPACE的硬件在回路仿真试验在单体泵柴油机电控单元开发中的应用,以某单体泵柴油机电控单元为实例讲述了硬件在回路仿真的系统组成、模型设计、试验软件设计和仿真过程,仿真结果表明,硬件在回路仿真可以全面详细地测试ECU的功能,可有效缩短开发周期和减少研制费用。     

电控单体泵喷油量不一致性修正的试验研究

采用先进的EFS瞬时喷油量测量仪,分别对电控单体泵高、中、低转速工况进行循环喷油量的精确测量。通过对循环喷油量及喷油压力的试验数据分析,揭示了电控单体泵喷油量随转速改变的不一致性变化规律和主要影响因素。同时根据电控单体泵不同工况下的喷油特性,提出相应的喷油脉宽修正系数。验证试验结果表明,对喷油脉宽进行修正后,各工况喷油量不一致性均得到明显改善,某些工况改善程度在50%以上,从而在一定程度上改善了柴油机工作稳定性。     

国Ⅲ柴油机ESC试验循环排放特性分析

对采用机械泵+EGR、电控单体泵和高压共轨3种技术方案的国Ⅲ柴油机进行欧洲稳态循环(ESC)试验,对3种技术方案柴油机ESC试验的气态污染物分担率和油耗量进行了对比分析.分析结果表明,电控燃油系统尤其是高压共轨系统的污染物分布更趋均匀,而采用机械泵+EGR的柴油机的油耗量较低.     

路面铣刨机铣削载荷特性分析与试验

为了给路面铣刨机铣刨系统参数匹配提供参考,以LXH1000型全液压路面铣刨机为对象,对路面铣刨机铣削载荷特性进行了研究。采用数学解析法,研究了刀具铣削运动轨迹,建立了刀具铣削厚度及铣刨转子累积铣削厚度随铣刨转子转角变化的模型,分析了影响路面铣刨机铣削载荷的因素,并通过现场铣刨试验进行了验证。结果表明：路面铣刨机铣刨转子累积铣削厚度具有高频周期性变化的特点,铣刨转子旋转速度和刀具数量决定了铣刨转子累积铣削厚度变化的频率,路面铣刨机行走速度和铣刨转子旋转速度决定了铣刨转子累积铣削厚度的均值,但铣刨转子累积铣削厚度的周期性变化与铣削载荷的波动之间没有明显联系。     

隧道掘进机主驱动高压密封系统关键参数试验研究

为解决隧道掘进机主驱动高压密封技术难题，指导高压工况下密封系统参数设计，通过搭建5 m级主驱动密封试验台，采用静态试验与动态试验相结合的方法，验证密封试验台的可行性，并深入研究转速、承压状态与冷却水流量对唇形密封与聚氨酯密封2种高压密封系统运行温度的影响。结果表明： 1）静态试验下，高压密封系统逐级加压至2 MPa可保持稳定，验证了2种密封系统的高承压能力； 2）唇形密封与聚氨酯密封的动态试验显示，高转速会降低承压密封的稳定性，在高压下影响显著增强； 3）转速对密封系统温度有较大影响，与密封系统温升呈正相关，并且承压越高，密封系统温升越大； 4）2种密封系统在转速1.5 r/min附近可均衡系统稳定性与发热量要求，聚氨酯密封结构的冷却水流量控制在50 L/min较优。     

考虑浮环支承的涡轮增压器转子系统动力学行为研究

车用涡轮增压器作为一种高速旋转机械是由浮动轴承支承的。在高速高温工况下油膜的强非线性作用使转子系统在较大的转速范围内表现出复杂的动力学现象。本文利用双油膜短轴承模型结合涡轮增压器转子离散化模型进行建模和数值仿真,分别从浮环转速比、特征频谱、油膜偏心率三个方面比较分析来描述涡轮增压器全浮动轴承支承的转子系统的失稳特征。     

基于CPLD的单体泵高速电磁阀升压电路的设计与实现

论述了一种基于CPLD的单体泵高速电磁阀升压电路的设计,分析了电磁阀驱动的工程需求,提出了一种改进的Boost电路,并结合CPLD可编程逻辑的控制策略进行了仿真和试验。电路采用逐次比较的升压方式结合CPLD逻辑进行脉宽调制,并把升压过程和喷射过程分开。试验结果表明,电路满足高速电磁阀的驱动要求,可增强系统稳定性,降低功耗。     

启喷压力对电控单体泵供油系统喷油量的影响机理

以电控单体泵燃油系统为研究对象,研究了启喷压力对循环喷油量的影响。通过计算各工况下循环喷油量随启喷压力变化的百分比,研究了各工况循环喷油量随启喷压力变化的敏感程度,在此基础上进行了启喷压力对循环喷油量影响的机理分析。结果表明:循环喷油量随启喷压力的增加呈减小趋势,随着转速的增加,启喷压力对循环喷油量的影响程度越来越小;在各确定转速下,随着喷油脉宽的增加,循环喷油量对启喷压力变化的敏感程度越来越低;低速时启喷压力主要通过影响喷油器针阀开启关闭的运动过程而影响循环喷油量,中高速时启喷压力主要通过影响有效喷油脉宽而影响循环喷油量。     

可调涡轮增压器改善柴油机低速扭矩特性的试验研究

为考察可调涡轮增压器对柴油机低速扭矩特性的影响，将所研制的ＶＧＴ－７０Ａ型转叶式可调涡轮增压器与Ｊ６１１０Ｚ型柴油机匹配进行了性能试验。介绍了试验设备和试验方法。试验结果表明，ＶＧＴ－７０Ａ型增压器具有在全工况范围内与柴油机良好匹配的潜力，特别是在提高低速扭矩储备方面有明显效果。     

变海拔环境下的车用柴油机进气压力控制仿真研究

针对车用柴油机运行在高原地区外特性恶化的难题,提出了一种变海拔环境下柴油机进气压力控制方法,该方法通过调节高压级增压器旁通阀流通系数来动态调节二级涡轮可调增压系统压比。在基于最佳空燃比和最大输出功率的柴油机进气压力动态控制仿真基础上,建立了高压级增压器旁通阀流量系数与转速及大气压力的匹配关系。仿真试验表明,该方法大幅度降低了大气压力变化对柴油机外特性的影响,动力性和燃油经济性得到了明显改善。     

基于发动机悬置动刚度分析的车内降噪研究

某微型客车在行驶过程中发动机高转速时驾驶室产生共鸣声,车身有严重的振动现象。NVH测试结果显示发动机右悬置支架Z向动刚度偏低。采用有限元分析方法对发动机右悬置进行动刚度分析,基于动力总成悬置系统刚度匹配原则和结构参数敏感性分析,并考虑装配及焊接工艺等因素,提出一个较为合理的改进方案。改进方案装车后NVH测试结果表明车内噪声明显降低,发动机转速为3 315 r/min时降了4.3 dB,3 671 r/min时降了10 dB,3 860r/min时降了4.5 dB,车身振动主观感觉亦有明显减弱。