中高速深孔静压磨头的设计

为提高深孔磨头的综合刚性问题,从四方面进行了优化设计：采用多油垫端面液体静压止推和双列径向液体静压轴承结构,减小主轴砂轮端挠度,提高抗振性;采用空心等强度主轴结构,提高固有振动频率;合理选择支承跨距,既保证磨头的回转精度,又使得固有振动频率较高;用配磨法很容易得到轴颈与轴瓦的最小使用间隙,保证磨头的回转精度和运动刚性．对改进后的磨头进行测试表明：其回转精度为0．004mm,工作转速达到6800r／min,用它磨削一批套筒深孔（口100mm×350mm）,精度达到IT6．     

中高速深孔静压磨头的设计

为提高深孔磨头的综合刚性问题,从四方面进行了优化设计:采用多油垫端面液体静压止推和双列径向液体静压轴承结构,减小主轴砂轮端挠度,提高抗振性;采用空心等强度主轴结构,提高固有振动频率;合理选择支承跨距,既保证磨头的回转精度,又使得固有振动频率较高;用配磨法很容易得到轴颈与轴瓦的最小使用间隙,保证磨头的回转精度和运动刚性.对改进后的磨头进行测试表明:其回转精度为0.004 mm,工作转速达到6 800 r/min,用它磨削一批套筒深孔((c) 100 mm×350 mm),精度达到IT6.     

DSS—80型镗头回转精度的测试与评定

本文详细地介绍了使用双点法对DSS—80型镗头回转精度的现场测试;讨论了主轴径向误差运动园图象的分析处理和评定方法。测试系统简单,实验操作方便,数据可靠。这对高精度轴系的园度误差和表面粗糙度测试具有现实意     

机床主轴滚动轴承滚道偏心对工件加工精度的影响

文章讨论了机床主轴滚动轴承滚道的几何偏心对工件加工精度的影响.通过理论分析并借助实例证明,外环内滚道的几何偏心一般只影响工件的几何形状精度,而内环外滚道的几何偏心则相反,一般只影响工件加工面相对基准面的相互位置精度.当两者共存,则误差结果叠加.     

半主动动力吸振镗杆系统的颤振抑制机理

深孔镗削过程中,针对影响工件加工精度和表面质量的颤振现象,建立单自由度切削颤振系统的动力学模型,利用谐波平衡法求得机床主轴转速与极限切削宽度的关系式,并绘制了机床主轴转速与极限切削宽度的稳定性图,结合半主动动力吸振镗杆刚度和阻尼系数的可控性,分析了机床结构刚度及阻尼系数大小对颤振抑制的影响。研究结果表明：机床颤振频率随着主轴转速呈分段线性变化,增大机床结构的刚度和阻尼,系统的稳定性区域在一定范围内相应的增大。为今后进行半主动动力吸振镗杆具体模型的建立和相关参数的选取提供了理论依据,具有实际意义。     

凹圆弧球头铣刀新型刃口的主干模型

以提高加工精度及降低产品成本为目的,针对回转刀具传统刃口设计在二轴联动数控加工中遇到的设计与制造方面的难题,在新型刃口设计原理下,对数控加工凹圆弧球头螺旋铣刀的主要环节的关键问题进行了探讨,并推导出了凹圆弧球头铣刀相应的新型刃口曲线方程和轴向与径向进给速度函数.     

侧架磨耗板安装孔加工专机主轴的设计

文章对机车侧架磨耗板安装孔加工专用机床的结构进行了分析和阐述,并重点介绍了专机主轴的设计及优化过程。     

大型数控强力旋压机关键零件制造工艺研究

在分析我国大力发展大型数控强力旋压机的必要性的基础上,研究了影响旋压机关键零件主轴的制造加工精度和质量的一些重要因素,有针对性地提出了提高主轴的加工精度和表面质量的技术路线和制造加工工艺措施.实践表明这些措施正确,取得了满意的效果.     

机床夹具设计精度的综合分析计算

机床夹具设计中,通常要进行一些诸如定位误差、对刀误差或导向误差等误差分析计算,借以判断夹具精度对零件加工精度的保证情况.然而,由于影响加工误差的因素较多,这种局部误差分析计算,往往很难做到对整台夹具设计精度作出可靠的判断.尤其难以验证夹具对加工零件位置精度的保证情况.因此,本文提出了机床夹具设计精度的综合分析     

矿用磨机轴承加工用车磨复合机床关键技术研究

本文针对高端矿用磨机齿轮轴轴承零件的加工需求,在参考国内外机床公司和科研机构先进技术的基础上,开展高端矿用磨机齿轮轴轴承制造的高精数控车磨复合机床关键技术研究。基于目前机床企业和科研机构的研究热点,开展高端矿用磨机齿轮轴轴承制造的精密车磨复合机床的结构设计、精密车磨复合机床数控系统、精密车磨复合机床制造的轴承产品加工精度在线检测、精密车磨复合机床空间位置误差测量及其补偿等技术研究。为车磨复合机床可靠性提升与精度保持性提供技术支持,从而为提高高端矿用磨机齿轮轴轴承零件的加工精度、生产效率以及质量可靠性提供技术支持。     

减少数控机床伺服轴定位误差的方法

通过对数控系统补偿功能有关数据的计算和设置,实现了对机床伺服轴定位误差进行补偿,使该项误差限制在机床允许误差范围内,提高了机床的加工精度。     

回转类零件车削加工设计制造集成系统的研究

文中介绍了一种CNC/CAD/CAPP/CAM一体化系统。该系统将先进的数控技术与先进的面向对象的CAD/CAM集成技术有机地结合起来,实现了在同一机床控制系统内回转类零件车削加工从草图到加工出合格产品自动完成的目标。     

发动机双缸缸孔镗削误差分析

为了解决发动机双缸缸孔镗孔尺寸超差问题,对缸孔精镗后的若干零件进行测量,发现缸孔精镗后出现直径尺寸超差现象.为了分析出现尺寸超差的原因,对双缸进行有限元夹紧变形分析,得到缸孔周向各角度径向变形.对主轴近远端径向跳动进行分度测量,得到主轴近远端周向各角度的径向跳动.对缸孔精镗后周向各角度直径与缸孔夹紧变形及主轴径向跳动进行相关性分析,分析得到:缸孔精镗后周向各角度直径与主轴跳动为极强相关,与双缸夹紧变形无关.根据实际生产情况,采取更换电主轴的方法,并对更换后加工的缸孔进行测量,测量结果表明此方法可以有效控制缸孔镗孔尺寸超差现象.     

采用磨削方法加工深孔细长主轴

深孔细长主轴特点：在磨削力的作用下,零件本身产生弯曲和振动,特征为椭圆形、锥形或腰鼓形等误差;同时还会产生径向跳动等误差。主要是工件本身的刚性比较差造成的,在实际生产中往往通过减小磨削力和提高工件的支承刚度加以解决。由于工件本身深孔和沟槽,磨削加工比较困难。主要表现为磨具的特殊性——细而长的砂轮接长轴,其刚性差,易产生弯曲变形和抖动。另一方面,深孔加工造成排屑不畅,必须通过增强砂轮的刚性解决问题。因此,对该主轴的磨削应磨削方法、磨削用量、装夹工具、冷却液的使用、砂轮的性能、接长轴的刚性和该主轴自身的内应力等诸多因素考虑,保证工件的精度要求。     

基于激光干涉仪的数控机床几何误差辨识与补偿

利用RenisawML10激光干涉仪测量机床误差,采用九线法对三轴数控机床误差参数进行辨识,结合具体机床,准确建立了误差补偿的数学模型,利用误差补偿软件实现了误差补偿,显著地提高了数控机床的加工精度.     

一种新型数控铣床总体方案初探

在分析大型回转曲面零件机械加工方法的基础上，本文提出一种新型数控铣床的总体方案。该机床刚性好，加工精度高，功能强，生产率高，控制系统稳定、可靠，价格便宜，具有推广价值和应用前景。     

轨道车辆铝合金车体铆接车底架钻孔工艺研究

为了提高铝合金铆接车体底架钻孔的精度,通过对加工过程中存在的加工缺陷进行分析.分析发现钻孔补偿值的获取方法、工件来料本身、工件的装夹等均会对底架铆接孔的精度产生影响.针对这些影响因素,提出了如优化补偿值获取区域、利用主轴反转去屑、优化加工路径优化、边梁断面微铣削等改进措施和方法结果表明,利用优化后的加工工艺方法进行加工,其加工时间和加工精度相比于优化前分别提高了40 min和0.3 mm左右,在较大程度上提高了加工效率和精度,降低了不良产品的发生率.     

基于PLC的单向风电式动力头钻孔机床控制系统设计

论文介绍了具有气缸自动夹紧工件和从夹具上自动顶出工件功能的单向风电式动力头钻孔机床的基本结构和特点,讨论了如何利用PLC实现钻孔机床的自动化控制,根据企业使用和机床控制的要求,选择适宜的PLC机型,设计了控制系统的硬件和软件。经过实际的组装、调试,钻孔机床满足了企业使用和加工精度的要求,提高了生产率。     

机床再生型切削颤振系统稳定性极限预测

推导了机床再生型切削颤振系统极限切削宽度随主轴转速变化的计算公式。提出了机床切削系统稳定性极限预测方法，就实验系统的切削稳定性极限进行了预测。预测结果与实验结果对比，最小极限切削宽度的预测误差为32％，与其相对应的主轴转速的预测平均误差小于。     

回转类零件的动态CAPP系统

设计了一种回转类零件的动态ＣＡＰＰ系统，着重阐述了在ＣＡＰＰ系统设计过程中，应考虑机床拴和率与降低加工成本。