轿车覆盖件拉延动态仿真及成形性分析

结合丰田轿车前围板拉延成形过程的数值模拟，探索了轿车覆盖件拉延成型数值模拟的一般过程。利用ETA／DYNAFORM软件对前围板进行了拉延过程的模拟，针对压边力、凸凹模圆角、拉深筋设置及坯料形状进行了优化设计，消除了拉裂及起皱现象，提出了模拟过程中应注意的问题及解决方法。     

6130Q发动机油底壳的冲模调试

针对发动机油底壳拉延件形成复杂成形性差问题，对制件及其成形工艺过程进行分析，改进冲模设计采用压边圈，消除园角部分拉延时的起皱问题，在两次拉模的调试中，采用降低压边圈和凹模压料面粗糙度值，加大凹模园角Ｒ１２，逐步降低拉延筋的高度，增加修边工序，加大小盒端尺寸等措施，解决了制件的起皱开裂，拉断问题，使冲模的调试获得了成功。     

转矩加强盒成形过程数值模拟与参数优化

采用有限元分析软件Dynaform,对汽车结构件转矩加强盒的拉延成形过程进行了模拟分析。对影响拉延成形质量的工艺参数进行了优化,着重优化了拉延筋和压边力工艺参数,并将数值取在一定范围内。在易发生起皱的工艺型面上,增设了纵向吸皱筋,这与以往只在压料面上设置拉延筋相比有了创新。最终将优化后的模拟结果与实际生产出来的拉延件结果进行了数据对比,验证了数值模拟的正确性。     

一次拉深成形圆桶形阶梯件的数值模拟

本文对圆桶形阶梯件的一次拉深成形过程的进行了数值模拟,表明:在凸模头部的圆角附近和凹模端面圆角附近受到的应力最大,并且凸模头部的圆角附近的板料减薄较多,应力非常大,故此处最容易出现拉破现象;如果有适当压边力,则压边圈下的板料可以不出现起皱现象,且从凸模端面圆角到凹模端面圆角的区域,都是起皱的危险区;在整形阶段凸模和凹模受到的应力急剧增大,此时模具最容易被冲坏,且此阶段对模具的疲劳寿命影响最大,应力和模具疲劳寿命负相关。有限元数值模拟可以预测减薄、破裂、预测压边力和预测成形力等,可以指导模具和工件设计。     

变压边力控制拉深成形数值模拟与优化

在给定合理毛坯形状、拉深筋与凹模渐变圆角条件下，分别在各种压边力加载模式下，对汽车车灯反射镜拉深进行了数值模拟。结果表明：谷形压边力加载模式的成形质量较好；利用数值模拟结果和神经网络方法优化获得最优压边力加载曲线，实现拉深中压边力的准确控制。     

汽车发动机罩外板成形工艺性分析与优化

以汽车发动机罩外板为研究对象,采用CAD/CAE技术对其拉延成形工艺进行分析与优化,确定产品冲压方向与拉延深度,进行模面设计、参数设置,完成成形过程的仿真模拟,并对毛坯形状、压边力数值优化、拉延筋设置等问题进行探讨,最终确定优化后的工艺参数和模具结构。     

汽车覆盖件拉深成形拉深筋作用仿真研究

以韩国现代某型轿车前挡泥板拉深成形为例，利用有限元软件LS—DYNA的动态显式算法，仿真研究了汽车覆盖件拉深成形过程中，拉深筋对薄板成形质量的影响，其中应用线单元等效拉深筋的功能。研究结果表明，在模具上设置拉深筋能够明显改善薄板的塑性流动质量，抑制发生起皱缺陷。     

拼焊车门内板冲压成形性分析

首先介绍了采用不等厚拼焊板的车门内板在冲压成形过程中出现的问题;接着对缺陷区域进行主应变测量和安全成形裕度预测.结果表明,车门内板出现破裂和起皱的主要原因是拉延筋阻力不足和厚、薄两侧板料的流动阻力不均.最后提出采取局部调整拉延筋阻力和压边力等措施来改善车门内板冲压成形性.     

用密栅云纹实验解析法研究方板对角拉伸的起皱过程

本文采用密栅云纹实验解析法研究方板对角拉伸的起皱过程，得到了在起皱临界状态下的位移，应变和应力的全场的瞬间和连续变化信息。发现了起皱是局部的塑性失稳现象，它与横向压力分布的区域性和区域不均匀性直接相关，它可为研究大型覆盖件成形缺陷机理开辟一条新的途径。     

不锈钢盒形件与椭圆筒形件拉伸模设计

介绍在单动液压机上拉伸椭圆筒形件与不锈钢盒形件的模具设计，采用液压压边装置可有效地保持恒定压边，保证了拉伸件的质量。     

基于正交试验的侧围外板拉延成形工艺参数优化研究

针对侧围外板拉延成形易产生开裂、起皱以及塑性变形不充分等问题,以某车型侧围外板为研究对象,对影响侧围外板拉延成形质量的工艺参数进行研究。运用单因素变量法,研究了压边力、冲压速度、摩擦系数、模具型面间隙以及拉延筋阻力系数五个变量因素对侧围外板拉延成形质量的影响。运用正交试验法和极差分析法,以降低最大减薄率为目标进行优化,筛选出最佳工艺参数组合。明确了各变量因素对侧围外板最大减薄率主次影响的优化方法,并分析了试验结果方差,得出了影响减薄率的显著因素。运用优化后的工艺参数进行成形仿真,获得了良好的成形效果。利用成形仿真结果指导现场试模,得到无开裂、起皱、塑性变形充分的零件,最大减薄率为19.8%,最大增厚率为3.6%。研究表明,将正交试验应用于成形仿真可以改善侧围外板拉延成形质量,并能提高试模成功率。     

压边力对盒形件拉深性能的影响分析

对盒形件拉深成形的机理进行了研究,借助有限元分析软件Dynaform对盒形件成形过程进行了模拟。针对冲压成形过程中压边力对盒型件拉深性能的影响进行了研究,分别模拟了4种不同压边力下的盒型件成形过程,得出零件的成形极限图以及厚度变化数据,零件的最大变薄率随着压边力的增大而增大,最大增厚率的变化规律则相反。对于本文研究的盒型件,最佳的压边力大小为400kN,盒型件的最大变薄率为28.56%,最大增厚率为8.34%,满足成形要求。     

压边力对铝合金矩形盒拉深成形质量影响的研究

基于模拟软件Pam-stamp2G,研究了整体压边和分块压边时随时间和位置变化的变压边力对矩形盒件拉深成形质量的影响。研究表明,采用分块压边圈变压边力控制技术能有效改善板料各部分的金属流动,使恒压边力控制拉深破裂的工件成功拉深成形,并得到了该零件采用变压边力成形时的最优压边力曲线。     

带U形缺口圆筒件拉伸变形规律的探讨

对带有Ｕ形缺口的圆筒件直接拉伸成形进行了研究揭示了其变形规律，并总结出展开料形状尺寸与其拉伸成垢缺口密度之间的关系公式。经过两年多的试验探索和生产实践的检验，较好地解决了有关汽车密封的制造工艺问题。     

侧围外板冲压成形仿真及影响因素分析

针对侧围外板成形过程中容易出现的质量问题,为提高零件工艺设计的效率,利用Dynaform软件建立了冲压成形的有限元仿真模型,在数值仿真过程中,通过增加拉深筋、改变压边力的方式确定了压边力为1 800 kN,拉深筋高度为4 mm时,可以有效改善拉皱及破裂问题。该研究方法可为侧围外板的工艺设计提供指导和依据。     

板料拉深成形关键性技术研究

分析了板料拉深成形过程中的基本特征，总结出板料拉深成形中数值模拟技术所涉及到的诸如压边力控制、摩擦与润滑技术、拉延筋、成形极限、二次拉深以及有限元软件选取等一系列关键性问题。指出了解决这些关键性问题所遇到的主要困难，并提出了相应的解决办法。     

某燃料电池汽车行李舱地板拉延成形分析

采用板料成形分析软件CAE对某燃料电池汽车行李舱地板的拉延成形进行模拟仿真,对该零件的成形工艺进行分析,研究了拉伸斜度、拉延深度、压边力对地板拉伸成形的影响。通过对模拟结果的分析,得出行李舱地板的最优化成形方案。     

高强度钢冲压件侧壁卷曲缺陷的数值模拟分析

针对高强度钢U形截面件在冲压成形时经常发生的侧壁卷曲缺陷问题,运用有限元软件Abaqus,模拟分析了U形截面件模具间隙、压边力等工艺参数和模具结构参数及弹性模量、应变硬化指数等材料参数对高强度钢冲压件侧壁卷曲的影响。结果表明：模具间隙越大,凹模入口圆角越大,压边力越小,对应的侧壁卷曲弦高越大,侧壁卷曲越严重;弹性模量越小,应变硬化系数越大,应变硬化指数越小,对应的侧壁卷曲弦高越大,侧壁卷曲越严重。     

基于数值模拟的拼焊板焊缝移动控制方法研究

焊缝位置的移动以及布置合理与否是影响拼焊板冲压成形质量的关键。以方盒成形为例，通过数值模拟方法研究了拼焊板焊缝移动规律及其对成形性能的影响，提出了合理布置焊缝位置及采用加拉深筋和使用分块压边板等工艺方法控制焊缝移动，并通过对某纵梁的应力分析得到了合理布置焊缝位置的方案。     

超高强度钢车门防撞梁冷冲压数值模拟研究

车门防撞梁是提高轿车侧碰撞安全性的关键部件,安全性高的轿车都采用超高强度钢板制造防撞梁,但超高强度钢板成形困难。本文使用Pam-Stamp 2G软件对材料为DP600超高强度钢的某乘用车车门防撞梁冷冲压成形工艺进行了模拟研究,探讨了凹模圆角、压边力和板料形状等对成形缺陷和回弹的影响,为同类相关高强度钢汽车件的生产起到了指导作用。