汽车行驶系零件磨损的主要形式

磨损是造成汽车部分或全部损坏的主要原因，也就是说，摩擦致使零部件的表层损坏，从而导致其尺寸、形状、质量或表面状态的改变。汽车总成和系统技术状态的变化表现在动力性下降，燃料润滑油消耗增加，噪声增大等方面。     

降低发动机摩擦的表面处理技术

降低油耗和提高功率一直是发动机工作者努力追求的目标之一,降低摩擦对减少能量损失具有非常重要的作用,以下就降低摩擦因数的表面处理技术作一简述.     

线性摩擦焊技术的研究应用与推广

线性焊接技术是一种新型的固相连接技术,具有相对稳定,低能耗,可焊接复杂形状工件的特点,在航空发动机的制造中起到了重要的作用。本文主要介绍了线性摩擦焊接的工艺过程及特点,线性摩擦焊接技术的发展以及线性摩擦焊在当前工业领域的使用,对线性摩擦焊接技术当前未能大面积推广原因进行了分析。     

柴油机工作状态摩擦研究——全新的测量方法

降低摩擦是内燃机改善CO2排放的重要手段。为了能准确评估降低摩擦措施，格拉茨技术大学与BMW公司柴油机开发部门合作开发了一种新的摩擦测量方法，尤其注重对工作状态下的曲柄连杆机构进行单独检测。〖JP〗采用弹性液体动力学（EHD）仿真，并进行详细分析，从而优化开发过程。     

确保行车安全的车载技术保障

目前，各国都在努力降低交通事故的伤亡率，并且已经取得了显著效果。各大汽车厂家在提高燃油经济性、降低汽车排放的同时，越来越多地注重提高汽车的安全性能，从而将更加安全的汽车带入 21世纪。下面系统阐述现代汽车的车载安全技术。 1主动安全技术 1. 1制动系统 1. 1. 1盘式制动器 　　盘式制动器的优点是能够有效散发制动过程中的摩擦热。在强烈制动时，制动摩擦片和旋转制动表面产生的摩擦热若得不到有效散发将导致制动力减弱，此时，驾驶员必须加大踩踏制动踏板的力度，否则将导致制动距离加长，从而增加了发生事故的可能性。…     

经济的升级方案 固特异安解轮

固特异安节轮源自饱受赞誉的安舒轮产品线，其拥有的节油科技与传统轮胎技术相比，节约了4％的燃油消耗并提高了15％的总行驶里程。降低车辆油耗的方法之一就是降低轮胎的滚动阻力，汽车20％的燃油消耗归咎于轮胎，因此滚动摩擦的降低可以直接导致油耗的减少。固特异安节轮采用高混合比例的硅胶，可以有效降低轮胎橡胶分子间的摩擦，并可提高轮胎的耐磨性能，从而减少油耗并延长使用寿命。另外，安节轮的胎面下有坚硬底层来减少胎冠变形和温度上升，可以降低油耗、延长使用寿命。安节轮还有胎面压力均匀分布的特性，帮助减少磨损和胎面热量导致的摩擦能量损耗。     

值得关注

和老款相比，2010款悦动搭载了现代最新技术的1．6γ节能环保发动机，在动力性、油耗、噪声方面都有所改善。定价与老款悦动一样，仍然是9．98万～12．98万元。1．6γ节能环保发动机采用CVVT连续可变气门正时技术，进一步提高了发动机的工作效率。同时最新的偏心曲轴技术能够降低摩擦和旋转惯性，提高动力性。     

在着火运转的柴油机上测量摩擦功率——活塞裙部几何形状的影响

Mahle公司在着火运转的柴油机上进行大量的摩擦试验。介绍并定量揭示影响轿车柴油机活塞裙部摩擦的各种措施。活塞形状对摩擦的影响是由不同的活塞裙部廓线显现出来的,例如降低活塞裙部的刚度能证实活塞结构的适合程度对摩擦性能的影响。此外,还介绍缩小活塞裙部工作表面积对发动机运行特性曲线场摩擦性能的影响。     

机动车摩擦材料克劳斯摩擦试验机与惯性式制动台架试验机的比较

对德国克劳斯摩擦试验机与制动器惯性式台架试验机试验结果进行了对比分析，讨论了其配用试验程序间的关系和试验结果之可比性。用克劳斯摩擦试验机进行制动器实物试验，与其它摩擦试验机进行小试样测试相比，可免去尺寸模拟、几何形状模拟等环节，故能较好地模拟摩擦材料的使用条件。     

汽车制动器常用几种摩擦材料性能简介

目前，国内外用于汽车制动的摩擦材料主要有石棉树脂（国家法规已限制使用）型摩擦材料、无石棉树脂型摩擦材料、金属纤维增强摩擦材料、半金属纤维增强摩擦材料和混杂纤维增强摩擦材料等，国内以半金属纤维增强摩擦材料的应用最为普遍。上述这些摩擦材料的基本成分是增强纤维、粘结剂（树脂）和填料。它们经浸渍或混炼，模压成型而制成各种形状的摩擦片。     

降低活塞摩擦的技术

对汽油机摩擦损失的研究表明,在低、中转速区域,活塞系统的摩擦损失占汽油机总摩擦损失的20%左右,而在高转速区域,这一比例还会增加。因此,降低活塞系统的摩擦具有降低燃油耗的效果。同时,在车用发动机燃油耗目标限值越来越严格的背景下,更有必要关注活塞的减摩技术。介绍了实用的活塞系统减摩技术,包括减轻活塞质量,以及直接降低活塞摩擦的技术,分析了活塞裙部的减摩效果,着重介绍了在工艺和设计方面可有效降低活塞裙部摩擦的技术措施。研究结果表明,结合减轻活塞质量等降低活塞摩擦的措施,可降低发动机燃油耗约3%。     

靠弹簧压紧的滑动体牵引力与摩擦面形状关系研究

推导出靠弹簧压紧的滑动体牵引力与摩擦曲面形状关系公式.只有当ndy/dx＜1时可牵引它沿摩擦而滑动.同时也可以由测得的牵引力曲线和摩擦面形状反演推出弹簧的刚度系数和摩擦副的摩擦系数.利用汽车门二限位器的牵引力试验曲线,又将摩擦面形状用反正切函数近似得到了弹簧的刚度系数和摩擦系数,反过来又得到了另一段小坡滑动面上的牵引力曲线.理论计算与试验结果吻合.     

德国格林公司发动机激光珩磨技术

德国格林公司的激光珩磨技术可以改善气缸壁面以及其他零部件的润滑。激光珩磨是通过在机能上优化表面结构来实现摩擦学系统的优化。一个摩擦学系统由两个相对物体和介质材料组成。在内燃机中，活塞环和气缸壁面就是一个典型的摩擦学系统，其中润滑油是介质元素。介质材料的作用是减少摩擦力。在工作期问，存在各种摩擦条件：流体摩擦、混合摩擦和边界摩擦。应减少混合摩擦的比例以有利于流体摩擦。关键是确保各个表面有充足的机油供给，并促进向流体动力润滑工况转变。与流行的观点不同，这项技术涉及了微观结构表面的形成，不仅仅是绝对光滑的表面。     

立体密封自动补偿式活塞环的结构原理与技术应用

众所周知，在内燃机主要摩擦副中活塞环的气密性决定其动力性、经济性、使用寿命。通常传统活塞环的使用寿命只有轴瓦的1／2，气缸的1／3，活塞的1／4，多年来人们从材料、断面及接口形状三方面作出很大的努力，并使其性能和使用寿命不断完善，但是，仍然难以满足内燃机整体性能对活塞环的要求。     

科德宝节能密封技术助力汽车减排

近日，科德宝（Freudenberg）在德国Weinheim举办的一次媒体会上展示了其最新的低排放密封解决方案。密封技术部CEO Claus Mohlenkamp说，方案中采用的新组件具有低摩擦特性，能够降低汽车各类应用中组件摩擦消耗的能量，从而达到节能和减排的目的。     

快速成型技术发展状况及展望

快速成型制造技术特别适合于形状复杂、精细的零件加工。生产柔性化很高，技术高度集成，设计制造不需专门的工装夹具和模具，大大缩短了新产品的试制时间，零件的复杂程度和生产批量与制造成本无关。目前该技术逐渐得到了工业界的重视。渗透到更多领域。取得越来越多应用成果。     

解决汽车铝合金件焊接难的新方法——搅拌摩擦焊

搅拌摩擦焊简介搅拌摩擦焊是靠摩擦产生热量来进行焊接，所以节能显著，而且十分适用于异种金属焊接。搅拌摩擦焊的实质是在高速转旋的摩擦头上装一特殊形状的凸柱刺人工件面内，摩擦加热被焊金属成塑状态，同时搅拌金属形成一个旋转空洞，旋转空洞随摩擦头而前移，其后被挤出的塑性金属添入空洞，冷却后形成致密焊缝。这种方法突破了只能对焊杆或旋转面堆焊，可以焊对接焊、搭接焊、角接焊和点焊，因而可以在航空、汽车、铁道、车辆等工业中应用。例如，美国波音公司有搅拌摩擦焊专用车间生产大型焊接结构，     

现代表面镀覆技术

现代表面镀覆技术是现代表面工程处理技术之一，是利用不同的镀覆工艺和方法在固体材料表面施加各种覆盖层，以提高材料抵御环境不良作用的能力，或赋予材料表面某种功能特性（如抗磨损、耐腐蚀、反光、吸热、减小摩擦等）。现代表面镀覆技术的种类很多，这里介绍与车辆维修行业应用比较密切的几种技术，主要包括电刷镀、摩擦电喷镀、非金属刷镀、化学镀、复合镀等。由于上述几种技术大多数都是在电镀技术基础上发展起来的，因此，将电镀技术放在上述几种镀覆技术之前介绍。下面简要介绍这几种表面镀覆技术的内容及特点。     

四缸汽油发动机停缸技术节油性能及能量分配特性研究

以某款四缸缸内直喷汽油发动机为研究对象,对停缸技术的节能机制进行了探讨,并分析了停止工作气缸气门的不同关闭时刻对发动机性能的影响。研究发现:当气门关闭时刻过早或过迟时,发动机的传热损失、泵气损失和摩擦损失均有所增加,压缩上止点前30°CA气门关闭时刻可使发动机获得较佳的燃油经济性改善效果,从而有效降低汽油机燃油消耗量;传热损失、泵气损失的降低分别是停缸技术节能的主、次要原因,但其会增加发动机摩擦损失和排气损失。     

覆盖件成形数值模拟的相关技术

介绍了汽车覆盖件成形数值模拟涉及的关键技术，如有限元理论、几何造型技术、有限元单元技术、材料模型、工艺条件、接触摩擦、拉延筋、回弹处理技术等，指出了应用这些关键性技术所遇到的主要问题，并展望了其发展前景。