基于正交试验的侧围外板拉延成形工艺参数优化研究

针对侧围外板拉延成形易产生开裂、起皱以及塑性变形不充分等问题,以某车型侧围外板为研究对象,对影响侧围外板拉延成形质量的工艺参数进行研究。运用单因素变量法,研究了压边力、冲压速度、摩擦系数、模具型面间隙以及拉延筋阻力系数五个变量因素对侧围外板拉延成形质量的影响。运用正交试验法和极差分析法,以降低最大减薄率为目标进行优化,筛选出最佳工艺参数组合。明确了各变量因素对侧围外板最大减薄率主次影响的优化方法,并分析了试验结果方差,得出了影响减薄率的显著因素。运用优化后的工艺参数进行成形仿真,获得了良好的成形效果。利用成形仿真结果指导现场试模,得到无开裂、起皱、塑性变形充分的零件,最大减薄率为19.8%,最大增厚率为3.6%。研究表明,将正交试验应用于成形仿真可以改善侧围外板拉延成形质量,并能提高试模成功率。     

轿车覆盖件拉延动态仿真及成形性分析

结合丰田轿车前围板拉延成形过程的数值模拟，探索了轿车覆盖件拉延成型数值模拟的一般过程。利用ETA／DYNAFORM软件对前围板进行了拉延过程的模拟，针对压边力、凸凹模圆角、拉深筋设置及坯料形状进行了优化设计，消除了拉裂及起皱现象，提出了模拟过程中应注意的问题及解决方法。     

汽车发动机罩外板成形工艺性分析与优化

以汽车发动机罩外板为研究对象,采用CAD/CAE技术对其拉延成形工艺进行分析与优化,确定产品冲压方向与拉延深度,进行模面设计、参数设置,完成成形过程的仿真模拟,并对毛坯形状、压边力数值优化、拉延筋设置等问题进行探讨,最终确定优化后的工艺参数和模具结构。     

板料拉深成形关键性技术研究

分析了板料拉深成形过程中的基本特征，总结出板料拉深成形中数值模拟技术所涉及到的诸如压边力控制、摩擦与润滑技术、拉延筋、成形极限、二次拉深以及有限元软件选取等一系列关键性问题。指出了解决这些关键性问题所遇到的主要困难，并提出了相应的解决办法。     

变压边力控制拉深成形数值模拟与优化

在给定合理毛坯形状、拉深筋与凹模渐变圆角条件下，分别在各种压边力加载模式下，对汽车车灯反射镜拉深进行了数值模拟。结果表明：谷形压边力加载模式的成形质量较好；利用数值模拟结果和神经网络方法优化获得最优压边力加载曲线，实现拉深中压边力的准确控制。     

某车型侧围外板零件冲压成形问题浅析

采用AUTOFORM软件对某车型侧围数模进行成形性有限元分析,预测出6处开裂或起皱风险。为解决侧围成形问题,通过对侧围典型成形工艺特点进行分析,并结合理论知识对造成侧围外板成形不良的原因进行了详细研究;根据分析结果,通过优化产品结构,改善工艺补充,使侧围外板在成形过程中材料的应变速率张量得到改善,提高产品的工艺性;通过CAE模拟再次进行分析验证,侧围外板的减薄率和起皱变量均得到明显改善,通过现场调试优化,使侧围外板6种成形问题得到了解决。     

侧围外板成型裕度调试方法研究

某车型侧围外板调试过程中开裂缩颈严重,缺陷形式及位置与CAE模拟分析一致,属于成型裕度低的工艺缺陷。通过对润滑油膜分析、对工艺及模具稳定性分析,明确侧围外板冲压成形过程中,拉延工序成型圆角、工艺补充圆角、压料筋槽圆角对缺陷的产生具有直接的影响,需要对拉延工序进行工艺及模具优化。分别采用拉延法兰边针对性控制进料,拉延型面的圆角针对性的修正,合理的优化拉延压料行程进行储料,合理的压料力优化,稳定的润滑油膜等措施,对拉延工序进行成型稳定性提升。结果显示侧围外板成型裕度可以有效提升。     

基于数值模拟的拼焊板焊缝移动控制方法研究

焊缝位置的移动以及布置合理与否是影响拼焊板冲压成形质量的关键。以方盒成形为例，通过数值模拟方法研究了拼焊板焊缝移动规律及其对成形性能的影响，提出了合理布置焊缝位置及采用加拉深筋和使用分块压边板等工艺方法控制焊缝移动，并通过对某纵梁的应力分析得到了合理布置焊缝位置的方案。     

均匀设计方法在汽车翼子板成形过程中的应用

采用均匀设计方法和有限元技术对某翼子板在拉深成形过程中的摩擦系数、压边力、冲压速度等工艺参数进行了优化设计,经过优化后的仿真结果在提高成形裕度和抑制厚度的变化方面取得了良好的效果。通过与实冲板料厚度测量结果的对比,验证了优化效果。该方法还可明显减少模拟计算次数、提高优化效率、改善板料冲压成形的仿真计算精度。     

压边力对铝合金矩形盒拉深成形质量影响的研究

基于模拟软件Pam-stamp2G,研究了整体压边和分块压边时随时间和位置变化的变压边力对矩形盒件拉深成形质量的影响。研究表明,采用分块压边圈变压边力控制技术能有效改善板料各部分的金属流动,使恒压边力控制拉深破裂的工件成功拉深成形,并得到了该零件采用变压边力成形时的最优压边力曲线。     

轿车行李箱盖外板成型工艺参数优化

利用Dynaform软件对某轿车行李箱盖外板成型过程进行了模拟研究,通过正交试验对影响冲压成型的压边力、摩擦因数、凸凹模间隙、拉延筋高度等工艺参数进行了优化组合,对4个参数对成型结果的影响程度进行了分析,从而可知影响程度最大的参数为压边力和摩擦因数。结合回归分析方法探讨了压边力和摩擦因数对成型结果的影响规律,并将仿真结果与实际生产零件进行了对比。结果表明,模拟得到的最佳工艺参数与实际生产中所用工艺参数基本相同,成型部分仿真结果与实体零件的数据非常接近,变化趋势相同。     

拼焊车门内板冲压成形性分析

首先介绍了采用不等厚拼焊板的车门内板在冲压成形过程中出现的问题;接着对缺陷区域进行主应变测量和安全成形裕度预测.结果表明,车门内板出现破裂和起皱的主要原因是拉延筋阻力不足和厚、薄两侧板料的流动阻力不均.最后提出采取局部调整拉延筋阻力和压边力等措施来改善车门内板冲压成形性.     

压边力对盒形件拉深性能的影响分析

对盒形件拉深成形的机理进行了研究,借助有限元分析软件Dynaform对盒形件成形过程进行了模拟。针对冲压成形过程中压边力对盒型件拉深性能的影响进行了研究,分别模拟了4种不同压边力下的盒型件成形过程,得出零件的成形极限图以及厚度变化数据,零件的最大变薄率随着压边力的增大而增大,最大增厚率的变化规律则相反。对于本文研究的盒型件,最佳的压边力大小为400kN,盒型件的最大变薄率为28.56%,最大增厚率为8.34%,满足成形要求。     

基于Autoform的汽车冲压件工艺参数正交试验设计

为缩短制件设计开发时间和优化工艺参数,文章通过Auto form软件对某汽车前围板成型过程进行分析,并采用正交试验方法进行方案设计.通过分析冲压过程工艺参数（冲压速度、凹模圆角、摩擦系数、板料厚度和压边力等）对前围板成型缺陷的影响程度,使用Minitab软件对各参数进行方差分析,得出5因素影响制件开裂大小,它们依次为凹模圆角＞板料厚度＞压边力＞摩擦系数＞冲压速度.并用Mintab软件优选方案,得到了最优方案.     

侧围外板的成型仿真分析及工艺优化

以某车型侧围外板为例,介绍了利用CATIA及AUTOFORM软件对侧围外板进行成型仿真分析,并根据成型分析的结果进行工艺优化的方法。最终证明了利用成型仿真分析技术可以很好地模拟冲压成型的实际状态,并以此为依据在虚拟的环境下找到了解决问题的最佳途径,可以指导;中压工艺和冲压模具的设计,较好地控制因设计不当造成模具报废的风险。     

汽车前轮罩内板起皱问题解决和工艺方案制定

采用有限元分析软件Autoform对某车型左、右前轮罩内板的拉延成形过程进行仿真模拟;通过仿真分析确定该零件合理的工艺造型和产品压料面,在此基础上,调整机床压边力、拉延筋分布状况,结合FLD曲线分析该零件关键位置的最大减薄率及表面质量状况,对上述工艺参数进行优化,得到合理的仿真分析结果;最后通过生产实践得到合格零件。     

汽车覆盖件拉深成形拉深筋作用仿真研究

以韩国现代某型轿车前挡泥板拉深成形为例，利用有限元软件LS—DYNA的动态显式算法，仿真研究了汽车覆盖件拉深成形过程中，拉深筋对薄板成形质量的影响，其中应用线单元等效拉深筋的功能。研究结果表明，在模具上设置拉深筋能够明显改善薄板的塑性流动质量，抑制发生起皱缺陷。     

转矩加强盒成形过程数值模拟与参数优化

采用有限元分析软件Dynaform,对汽车结构件转矩加强盒的拉延成形过程进行了模拟分析。对影响拉延成形质量的工艺参数进行了优化,着重优化了拉延筋和压边力工艺参数,并将数值取在一定范围内。在易发生起皱的工艺型面上,增设了纵向吸皱筋,这与以往只在压料面上设置拉延筋相比有了创新。最终将优化后的模拟结果与实际生产出来的拉延件结果进行了数据对比,验证了数值模拟的正确性。     

基于侧围外板质量问题的解决浅析拉延件起皱开裂的原因及调整措施

通过优化侧围外板模具的拉延筋解决了制件起皱的质量问题,并从工艺设计、模具制造、调整维修等方面阐述了零件拉延起皱、开裂的控调措施     

汽车散热器下水室拉伸模的拉伸筋设置与修整

冲压件拉伸模的压边力直接影响到成形件的质量，而压边圈拉伸筋的合理设置与修整对调节压边力，防止成形件的起皱与拉裂起到至关重要的作用。本文以理论和实际相结合，通过汽车散热器下水室拉伸模位伸筋的设置与修整，提出了解决成形件起皱与拉裂问题有效方法。