空心球销推力杆设计与研究

文章对汽车轻量化的研究方向进行简述,针对某重型卡车推力杆的情况,通过材料及结构的优化、新的生产工艺,提出了一种空心球销推力杆的轻量化方案,通过有限元仿真软件对其强度进行了理论分析,并采用台架试验对其强度进行了验证,符合设计要求。     

铝合金在汽车轻量化中的应用及重卡轻量化实例

汽车轻量化可有效地节约能源,减少环境污染,提升车辆的行驶性能与安全性能。文章综述了汽车用铝合金材料的性能特点及在汽车轻量化制造中的应用范围。以重卡行业汽车零部件轻量化的实例进行引入,对铝合金实际使用情况进行介绍。     

乘用车铝合金车轮轻量化设计

本文基于大量的铝合金车轮设计的实际经验,从结构优化,工艺优化等对铝合金车轮的多种轻量化方法进行总结说明,其中结构优化包含轮缘正面结构优化、背腔结构优化、轮心结构优化、轮缘背面结构优化、轮辋宽度规格优化、造型优化等,背腔和轮心的结构优化中,可以采用拓扑优化设计,并基于这些方法进行了实例的设计及验证,同时也对有轻量化贡献的不同成型方法进行了介绍。     

车用铝合金轻量化材料

使用轻量化材料是汽车轻量化的重要方面.用于轻量化的材料要满足的条件是十分苛刻的.迄今为止还没有出现能够完全满足所有要求的理想材料.目前,在轻量化方面意义较大的材料有铝合金,镁合金、高强度钢、工程塑料和复合材料等.     

汽车轻量化铝合金轮毂设计

文章通过对现有的铸造铝合金轮毂进行减重,得到最优化的锻造铝合金轮毂结构,借助有限元模拟软件对轻量化的轮毂结构进行性能评价,达成满足性能目标要求的最优的轮毂结构.     

铝合金在汽车轻量化中的应用

铝合金是目前汽车轻量化研发制造应用频率较高的材料,这是因为铝合金的应用能够切实降低汽车自重.为此,本文首先分析了铝合金在汽车轻量化中的应用优势,其次分析了铝合金在汽车轻量化中的应用技术、分类、方式,旨在为铝合金在汽车轻量化中的应用提供参考,以此来提高汽车轻量化效率和质量.     

变形铝合金在汽车轻量化中的应用及挑战

通过节能减排战略提出汽车轻量化的重要性,重点介绍了铝合金在汽车轻量化中的应用优势及应用方向,并提出汽车铝合金轻量化所面临的材料积累不足、连接技术、涂装性能及冲压工艺技术挑战,为铝合金在未来汽车轻量化方面的推广应用提供参考。     

重型工程车推力杆的设计匹配

以某重型工程车为基础,通过建立平衡悬挂受力分析模型,计算出推力杆在各极限工况下受力值的大小。结合常见推力杆实际使用故障,通过CAE辅助分析手段对推力杆结构进行了优化设计,并对优化后的结构进行了扭转、拉伸、弯曲和疲劳试验。试验结果表明,优化设计后的推力杆完全满足重型工程车在恶劣工况下的使用要求。     

某车型上推力杆结构改进

重型汽车上推力杆在使用过程中杆头发生断裂失效比例较大,经过对售后件分析及安装位置分析建立受力分析模型,进行有限元计算,并根据有限元分析结果进行优化设计。针对优化后推力杆经行拉伸、扭摆、偏转等疲劳试验,及装车路试表明优化后推力杆可满足该车型的使用强度。     

悬架推力杆对车架应力的分析与研究

危化品运输车一般适用于国道和城市道路,路况较好,客户常会选择空气悬架配置。但空气悬架的推力杆对于车架局部作用力大,易造成车架大梁开裂的风险。推力杆对车架应力究竟有多大影响,目前仿真分析不能准确模拟出此处车架应力情况。通过对不同驱动形式匹配空气悬架的车架进行分析对比,结合试验情况与电测应力情况,探讨不同驱动轴荷下,空悬处车架结构的适配情况,旨在对空悬配置车架后桥结构的设计有所启发。     

代替汽车推力杆球销的橡胶套

对6×4型汽车底盘而言,推力杆是传递纵向驱动力的重要元件。汽车行驶过程中,其中桥、推力杆和后桥都围绕一个固定在车架上的平衡转动中心上下摆动,因此要求推力杆两端与车桥、车架的连接必须采用铰接方式。目前,国产车均为球销、球座结构。这种结构既可较好地传递纵向驱动力,又能消除因加工因素而造成的安装误差,从而保证汽车的正常行驶。但是,这种结构从设计、使用的角度分析,还有如下不足之处:(1)球销、球座零件的加工工艺过程     

汽车推力杆的相位摩擦焊接工艺研究

介绍了相位摩擦焊的焊接原理、焊接工艺和焊接过程,采用相位摩擦焊接工艺试制了汽车推力杆,并进行了焊接性能试验。试验表明,采用相位摩擦焊接工艺生产的推力杆,其各项性能均达到产品技术要求,相位摩擦焊接工艺具有生产效率高、焊接性能稳定、产品质量一致性好、制造成本低等特点。     

某型汽车推力杆结构与疲劳性能分析

根据汽车推力杆的结构特点和承载模式,利用Abaqus软件对简单载荷下的不同结构的推力杆进行应力分析．并利用Fe—Safe软件对结果进行疲劳寿命计算,为推力杆结构设计提供参考。     

某商用轻卡铝合金传动轴轻量化分析

轻量化是商用车的重要的技术突破方向,整备质量减轻,可以实现节能减排的目标。论文基于汽车轻量化新技术和测试新方法,运用Hyperworks有限元软件,对某商用轻卡基础钢制传动轴和铝合金传动轴轻量化方案进行了结构优化对比分析,同时搭建零部件台架试验设备,进行铝合金传动轴最大扭转能力分析,开展实车噪声、振动与声振粗糙度性能测试分析和铝合金传动轴轻量化方案CAE分析。试验结果显示,铝合金传动轴方案最大扭转能力与基础钢制传动轴方案相当,铝合金传动轴方案噪声、振动与声振粗糙度实车性能要优于钢制传动轴,轻量化效果达到12 kg,效果显著。     

某商用车Ⅰ型推力杆有限元分析

以某6X4的商用汽车为研究对象,建立Ⅰ型推力杆的两种有限元模型。一是考虑橡胶实体的完整模型,二是忽略橡胶实体的简化模型,利用HyperMesh、ABAQUS软件进行处理计算,获取推力杆强度分析。判断标准为各零件的应力值是否超出对应材料的屈服极限,检验结构设计之初的强度是否达标,并验证简化模型的可行性。结果表明：推力杆的各部件的最大应力值均未超过其屈服极限,能满足相应的强度条件,且简化模型的各应力结果均比完整模型略大一些,在工程允许的误差范围内,故而可以使用该方法简化推力杆的结构分析。     

基于轻量化汽车车轮制造的半固态铝合金性能比较研究

以6063铝合金为例,通过“近液相线半连续铸造方法”（LSC）制造近球状、非枝晶且晶粒细小的显微组织的半固态坯料,对半固态铝合金料圆柱坯从边缘到心部进行了显微组织观察。对坯料进行二次重熔后进行挤压铸造,并从铸造件上取样进行力学和疲劳性能测试,同时与6063铝合金锻造试样的力学和疲劳性能进行了对比。在试验结果的基础上,提出了将LSC和半固态挤压铸造相结合制造半固态铝合金车轮的方法,对半固态铝合金车轮的制造有一定的指导作用。