数字化防错漏装技术应用研究

为解决当前汽车总装车间多种车型多配置的混流生产方式所引发的错漏装频发的问题,提升质量保证能力和生产效率,应用最先进的数字化手段,设计了一套基于RFID、视觉识别等技术的数字化防错漏装系统,能够实现车辆信息自动识别,装配信息提示,装配件信息提取,错漏装防止,数据分析和追溯等功能。通过在总装车间的实际应用,实现了关键零部件的100%防错漏装,有效地节约了返修工时,提升了生产效率和装配质量,对数字化防错漏装技术的应用具有借鉴意义。     

基于ABB机器人视觉引导抓取的应用

视觉是一个三维空间物体位置测量的传感器系统,特别适用于机器人引导任务。根据传感器种类分为2D和3D视觉系统。视觉系统在汽车工业界的典型应用包括涂胶检测、定位拧紧、焊接检测和工件的装配、零件搬运等。随着智能制造概念的提出,视觉系统技术的应用蓬勃发展,应用范围逐渐扩大,逐步进入高端智能装备行业。本文阐述视觉搬运工艺布局、主要设备、视觉机器人控制过程,介绍视觉测量方法及实现过程,对于推广智能制造具有重要意义。     

中科院新松机器人

一汽小红旗总装生产线发动机及后桥 AGV 装配系统我公司设计制造的重型双举升自动导引车(AGV)在中国长春一汽集团得到广泛的应用,如一汽小红旗总装生产线发动机及后桥 AGV 装配系统。该生产线设计纲领为双班年生产能力6万     

整车零件柔性自动化装配研究应用

主要研究整车总装车间设备的柔性自动化.从零件柔性自动化装配实现思路、零件柔性自动化装配在总装的应用2方面阐述广汽总装零件的柔性自动化装配应用,并从方案概要、设备构成、关键部件以及功能等进行了详细的说明,为将来需要导入该柔性自动化设备的人员提供参考.     

汽车总装工艺技术应用及其发展趋势探讨

汽车总装工艺技术直接影响汽车生产的效率、质量和成本。探讨了汽车总装工艺技术的常用技术和应用现状,并从模块化装配、自动化装配和虚拟化装配3个方面分析了汽车总装工艺技术的发展趋势,以期满足不断变化的汽车市场需求,提高汽车制造的效率、质量和可持续性,为汽车制造业的持续改进提供一定的参考。     

浅谈纯电动汽车电池包总装工艺的应用

以总装电池包举升装配工艺为分析对象,为实现精益化装配工艺,立足于传统汽油车与纯电动车共线生产的发展趋势,根据产品输入及工艺要求,通过对多种装配工艺方案进行论述与分析,对比同行业装配方法,设计出一种新型机械手随行举升装配系统工艺,并成功应用,从而实现节省投入成本和缩短开发周期的目的,同时提升整车生产保证能力,为公司创造了巨大的经济效益。     

汽车总装车间车身端发动机的支承拧紧自动化工艺研究和应用

汽车总装车间受限于装配要素和装配零件种类过多、规格差异大及人工作业为主体因素，开展全流程自动化工艺改造难度大。针对以上问题，阐述了一种车身端支承全流程自动拧紧工艺，通过可编程逻辑控制器（PLC）控制、生产管理系统（PMS）、视觉识别多种软硬件联动辅助，结合现场实际情况开发一套螺栓拧紧套筒自动切换装置，实现多车型、多规格共线生产模式下支承的自动拧紧工艺，并确保100%达成品质。     

视觉系统在汽车焊装中的研究和应用

随着汽车制造业的快速发展,视觉系统越来越多地应用到了汽车各个领域.本文介绍了视觉系统的发展概况,剖析了视觉系统的工作原理,着重描述了视觉系统在焊装车间的主要应用场景:视觉引导、视觉定位、涂胶检测和在线测量,从视觉系统的主要构成、工作流程以及优越性等方面进行了详细阐述.这些场合的集成应用,有助于焊装业向着信息化和智能化方...     

白车身后端复合质量问题研究和解决

文章以某车后部装配质量为研究对象,旨在解决后备箱装配、尾灯装配以及后杠装配存在的间隙、平顺度复合问题,提升总装一次交验合格率;通过对白车身尺寸进行调整,对来件尺寸进行控制以及对装配工艺进行调整等措施,系统解决后部装配质量问题。提出装焊“制造公差”概念,制定了适合总装装配需求的白车身尺寸控制公差30余项;制定了标准换枪流程,将换枪后造成的后保险杠支架焊钉的尺寸波动,从尺寸波动的源头激发问题,检测、调整、验证到最终总装反馈,形成尺寸波动闭环控制;每年可降低总装返修工时2 000 h,总装一次交验合格率提升15.4%。     

汽车总装轮胎自动化装配工艺研究

正文章介绍了汽车总装轮胎自动化装配工艺的产品结构,工艺对比及工艺流程布局。着重分析了总装工艺技术自动化、智能化的应用趋势和技术特点,介绍轮胎自动化装配的工艺特点、工艺布局,为新工厂的工艺规划和建立提供技术参考。     

液压移动双箱吊具双箱移动系统的模块化装配工艺研究

液压可移动双箱吊具的双箱移动系统是整个吊具的核心部件之一,其装配作业空间狭小,需要多次用到行车起吊零部件,对其它工位的正常作业造成影响。由于装配的空间限制,加大了工人的劳动强度,同时也影响了装配质量。而采用模块化装配工艺,通过使用工装夹具,将原装配工序分解,解决了装配空间不足、装配效率低等问题,降低了工人劳动强度,保证了装配质量,缩短了吊具的总装周期。     

基于“0-FIS”理念的汽车总装自动化工艺研究和应用

创新性提出“0-FIS”理念,以应对生产线老旧化、三新(新技术、新工艺、新材料)导入工作的需要。以产量0损失为目标,结合行业调研情况,通过自动化工艺规划、新技术应用,在总装现场开展柔性化、集约化、智能化改造,完成了前后挡风玻璃和轮胎全流程装配自动化、机舱线束继电器装配自动化一系列总装工艺技术创新,为总装行业生产线老旧化改造和体质提升提供了思路和参考借鉴。     

混动汽车制动液加注通讯插头开发浅谈

行车制动系统是整车系统重要组成部分,其中制动液加注作为制动系统装配的最后一道工序,始终是总装车间的一项关键工艺。混动汽车由于其同时保留内燃机系统及电动系统,前舱产品布置复杂拥挤,往往给制动液加注通讯设备的设计开发造成不小的难度。文章归纳总结目前总装制动液加注常用几种的通讯方式,通过对比,提出了一种较经济,针对混动汽车的制动液加注通讯设备设计方法。     

总装工艺模块化装配设计

以轿车为例,主要介绍了总装工艺模块化装配的内容,重点介绍了仪表板模块化装配设计方法,总结模块化装配的设计原则以及模块化装配的优点,并对模块化装配的发展趋势进行描述。模块化装配对提高汽车的装配质量,缩短汽车的生产周期,降低总装生产线的成本有较大的意义。     

浅谈总成件排序上线和精益料架在总装生产线上的应用

轿车总装生产线如何实现单一生产线多配置、多车型的混线生产,实现最大的资源利用率,一直是总装工艺人员的课题。本文简介奇瑞汽车股份有限公司总装车间应用物流总成件排序供货和精益料架实现一条生产线装配多种车型的成功经验。     

基于机器视觉的薄板件定位技术应用研究

从车身制造过程中外覆盖件上件和装配工艺过程分析出发,分析了视觉引导机器人抓料和上件的关键控制点,指出薄板零件的定位技术对视觉引导的影响,并通过侧围自动上件、顶盖引导自动装配、门盖内板和外板抓取等多场景实际案例,给车身工艺开发和装配质量控制提供参考。     

机器视觉系统在激光焊接中的应用

为了满足柔性化生产的要求,机器视觉被广泛应用在激光焊接中。文章通过机器视觉系统在汽车制造业激光焊接中的应用实例,介绍了视觉激光焊接系统的组成,并重点分析了视觉技术的应用,如标定、焊前检测、焊缝轨迹控制及焊后质量检测等。     

基于尺寸工程解决后座椅靠背装配问题

新车型开发总装过程中座椅靠背装配困难,靠背翻转中与侧围饰板干涉导致面套起皱。本文通过对相关零件尺寸调查,绘制尺寸链了解影响装配困难和翻转干涉的主要因素,包括功能尺寸、定位、公差分配,进而推导设计是否合理。通过实例的阐述,对尺寸工程在总装工艺工作中的应用有指导意义。     

浅谈机器视觉技术在汽车制造业中的应用

在数字化转型快速发展的时代背景下，机器视觉被广泛应用于各行各业。介绍了视觉采集方法与处理方法，在此基础上通过具体车间说明机器视觉与传统人工视觉相比的优点。在视觉引导上件、视觉引导装配、视觉检测和视觉在线测量等方面论证该方法从根本上解决了人工成本问题，使汽车制造更高质量、低成本、柔性化。     

总装同步工程中工艺前期输入对整车开发的影响

为了缩短整车开发周期、降低整车开发成本、减少产品后期设计更改,在自主品牌整车开发过程中对标合资企业的项目开发流程,从总装同步工程(SE)的角度出发对产品设计提出了通过性、模块化、平台化及操作性要求,使总装SE在进行整车性能、装配流程、装配基准、装配工艺可行性、维修等分析时,能够合理地确定总装装配工序及工装工具清单,优化生产工艺流程.