后悬架系统试验载荷分析与验证研究

基于实测数据在ADAMS/CAR中建立多连杆后悬架系统多体动力学模型和虚拟台架模型,以后悬架系统实物试验工况为输入条件,通过虚拟试验分析获取悬架系统级工作载荷,并与实际试验结果进行对比验证。结果表明,虚拟试验分析所得载荷结果与实际试验结果在系统刚度、载荷分配、时域、频域和系统传递特性等方面趋势基本一致,该虚拟试验模型具有较好的精度,其分析结果可为悬架系统级疲劳寿命分析和结构优化提供有效的载荷边界条件。     

轻型商用车的VPG技术及应用研究

为了提高悬架系统零部件耐久分析精度，减少开发周期，降低开发成本，首先本文制定了适用于轻型商用车使用场景的悬架系统耐久分析工况和试验工况，然后建立整车多提动力学模型，应用虚拟试验场（DVP）技术，进行时域下的虚拟试验场道路的整车动力学仿真，并对悬架系统零部件进行载荷分解。最后采用分解后的载荷进行零部件的有限元分析。该方法更真实的反映了整车在实际路面悬架受力情况，考虑因素更加全面，精度更高，分析方法更加有效。     

基于虚拟载荷的悬架台架耐久试验方法

为加速试验认证周期、降低试验成本,采用了基于多体动力学的虚拟载荷生成方法及其数据处理流程,搭建了悬架系统道路模拟试验台架,分别进行了基于虚拟载荷和基于试车场真实载荷的耐久试验。通过耐久试验零件失效模式与失效发生时间的对比分析,验证了基于虚拟载荷的悬架道路模拟试验方法的有效性。     

附加气室容积可调空气悬架多目标参数匹配

将二次寻优方法应用于附加气室容积可调空气悬架系统参数匹配中,构建附加气室容积可调空气悬架系统的1/4车辆模型,并通过台架试验对模型进行验证。利用遗传算法,以不同工况下的车辆行驶平顺性为目标,渐进完成附加气室容积、减振器阻尼的参数匹配。分析匹配后的车辆综合性能表明,簧上质量垂向加速度得到有效抑制,轮胎动载荷及悬架动行程控制在允许范围内,车辆在多种工况下的综合力学性能改善。     

某轿车悬架系统的载荷仿真分析

基于多体动力学理论建立了某型轿车后悬架的刚柔耦合动力学模型,将采集的某试车场比利时路面不平度信号作为路面激励输入,对悬架系统进行了动态仿真,并用已有道路试验数据,包括后桥垂向加速度和悬架动行程验证了模型的正确性.最后,基于经验证的悬架动力学模型,对关键部件的受力状况进行了全面仿真,确定了悬架系统各部件承受的主要载荷形式,可为悬架系统载荷谱采集测点的选取提供参考.     

某车型多连杆后悬架及整车动力学性能的开发及验证

以某车型多连杆后悬架及整车操稳性能开发为例,描述整车动力学性能正向开发及验证过程。通过整车动力学目标分解技术的应用,实现了悬架设计及零部件特性最终确定;并通过运动学及弹性运动学悬架试验和整车动力学操控稳定性试验验证了前期的虚拟分析结果,完成了既定的车辆动力学开发目标。     

扭转梁式后桥A0级车整车动力学性能的开发及验证

以扭转梁式后桥A0级车整车操稳性能开发为例,描述整车动力学性能正向开发及验证过程。设计阶段通过竞争车型主观评价及客观测试完成主、客观指标目标的确定,采用虚拟样机技术实现整车性能指标到系统及零部件性能客观指标的分解;验证阶段通过不同阶段悬架系统至整车级的虚拟分析优化及试验验证,实现设定的整车动力学操稳性能目标。虚拟样机技术及试验验证相结合有效地应用于扭转梁式A0级车整车动力学操稳性能的正向开发过程。     

商用车前轴轴荷转移测试研究

针对商用车制动工况前轴轴荷转移量不易获取,提出了一种标定和动态应变测试计算轴荷转移量的方法。该方法通过应变与力的虚拟标定系数得到解耦矩阵,根据制动工况动态应变测试数据,计算轴荷转移量。设计静态标定试验验证虚拟标定系数的可行性。对比测试基于板簧刚度和制动工况悬架位移测试数据获取的轴荷转移量,两种方法结果在8%之内。该研究方法与结果对商用车承载能力、制动性能设计等方面具有一定的指导意义。     

虚拟载荷在底盘系统耐久试验的应用研究

汽车底盘开发过程中的传统耐久性试验,用于试验的载荷来源,多为实车采集,此种方法存在严重依赖物理样车、开发试验周期长、采集载荷有限等缺点.本文基于多体动力学仿真技术,试验场数字模型,在Adams虚拟模型内生成虚拟载荷,输入底盘系统台架耐久试验作为目标载荷,替代实际样车载荷采集过程,进行底盘系统台架耐久试验验证.经过多车型...     

汽车悬架系统中铰接点载荷的计算方法

考虑衬套6个自由度的非线性刚度,建立了汽车悬架系统中各铰接点(球铰和衬套)载荷的计算模型。基于悬架控制臂和转向节臂等力-位移静平衡方程,给出了悬架系统各铰接点力的计算公式。以某一汽车的双横臂悬架系统为例,分别利用未考虑控制臂衬套、仅考虑控制臂衬套的线刚度和同时考虑衬套线刚度和扭转刚度(6自由度的非线性刚度)的3种模型,计算了在汽车典型和极限载荷工况下悬架系统各铰接点的受力。计算结果表明,在极限载荷工况下,考虑衬套6个自由度非线性刚度的模型能更准确地计算出各铰接点的力;计算得到的载荷可用作悬架系统各元件强度计算、刚度计算和疲劳试验的载荷输入。     

多轴重型货车悬架系统改进天棚控制策略的研究

依据车辆动力学原理和虚拟样机技术,运用ADAMS构建了四轴重型货车-路面系统的仿真模型,并通过实车平顺性实验验证其正确性;选择合理匹配的空气悬架替换驱动轴平衡悬架,初步改善了车辆道路友好性和平顺性;在考虑减振器力学特性的基础上,同时采用ADAMS和Matlab/Simulink对四轴重型货车虚拟样机悬架系统的半主动改进天棚控制进行联合仿真.以控制参数为变量设计正交试验,通过极差与方差分析确定使车辆道路友好性和平顺性综合最优的控制参数.仿真结果表明,相对于半主动天棚控制,半主动改进天棚控制可有效改善轮胎的动载荷和垂向振动,且对路面等级的变化具有较强的稳健性.     

基于相似接近度的悬架参数多目标模糊优化

综合考虑车辆的乘坐舒适性和对路面的损坏性,以汽车座椅和悬架系统的阻尼与刚度作为设计变量,以座椅加速度均方根值和轮胎相对动载荷均方根值为目标函数,建立了被动悬架参数的两目标优化设计模型.应用模糊理论,结合海明距离、模糊贴近度和灰色关联度3项指标,构造了一个"相似接近度"的模糊评价函数.对实际算例进行了两目标模糊优化设计,验证了该方法的有效性.     

基于虚拟试车场的载荷预测研究

文章基于Hyper Works/MotionView建立了某车型的动力学模型、虚拟试车场路面模型以及驾驶员模型,构建了"道路-车辆-人"的闭环系统。针对10种典型路面进行了相关的虚拟载荷预测,重点对轮心和悬架零部件载荷,从时域、频域两个维度与实车道路采谱载荷数据进行对比分析。结果表明,所建立的车辆动力学模型精度可靠,输出的虚拟载荷可应用到后续零部件台架载荷的开发试验中。基于虚拟试车场的载荷预测技术,可快速且较为准确地预测车身、底盘零部件、发动机衬套等在不同耐久工况下的动态载荷情况,增强零部件设计的稳健性,减少物理样车和台架的试验次数,降低开发成本。     

主动悬架系统功能耐久试验方法研究

本文基于我司某主动悬架系统开发的可靠性验证需求，通过采集用户使用的几类典型工况，结合“Coffin-Manson”理论模型并基于用户关联，制定出悬架系统功能耐久的真实寿命目标与加速方法，建立可执行的台架耐久试验方案，为项目的系统试验验证提供可靠的支持与保障。     

基于参数自调整模糊控制方法的半主动空气悬架仿真分析

基于参数自调整模糊控制方法对半主动空气悬架系统进行了仿真分析和试验验证．以某空气悬架大客车1／4车辆模型为仿真对象，设计了参数自调整的模糊控制器，并以随机路面为输入、悬架动行程为约束条件、簧载质量振动加速度和车轮动载荷为评价指标，对模型进行了计算机仿真，同时依据仿真模型设计了空气悬架试验台。仿真和试验结果表明，当汽车行驶工况变化时，引入参数自调整模糊控制方法可以有效降低簧载质量振动加速度和车轮动载荷。     

基于设计六西格玛的悬架板簧设计研究与应用

文章针对市场反馈矿用车在矿区使用过程中,出现悬架板簧断裂、承载能力不足,平顺性差、造成矿用车性能不稳定,车辆故障频繁问题组织市场调查和研究分析,针对以上问题进行针对性的开发设计方案,同时经过样车在实际矿区中验证以及不同区域内大批量验证,此方案显著的降低悬架板簧断裂及开裂的问题,提高系统可靠性、安全性,延长悬架系统板簧的的使用寿命。     

国内重卡悬架现状与发展趋势

电子控制空气悬架和橡胶悬架代表了目前汽车悬架系统的发展方向。橡胶悬架和空气悬架使用环境不同,空气悬架不能超载,因此在牵引车上应用广泛;橡胶悬架适应能力强,可用于超载环境,因此主要应用在非公路用车或使用工况恶劣、对车辆载荷要求大的汽车上。     

基于多体动力学的动力总成悬置系统载荷生成及台架耐久试验

为缩短试验认证周期、降低试验成本,以动力总成悬置系统为研究对象,对基于多体动力学模型生成的虚拟载荷与实测道路载荷进行伪损伤对比分析,取得较好相关性,搭建试验台架进行虚拟载荷迭代,最终响应信号与迭代目标信号取得较好的一致性,分别对虚拟载荷和实测道路载荷进行耐久试验,失效模式一致,验证了动力总成悬置系统虚拟载荷耐久试验方法的可行性。     

工程自卸车钢板弹簧总成设计研究与应用

文章针对用户反馈某系列工程自卸车使用过程中,钢板弹簧总成出现承载能力不足、偏软、在工况复杂的情况下会出现断裂,造成工程自卸车性能不稳定,工程自卸车后悬架系统中的钢板弹簧总成的质量问题多、留下非常大的质量安全隐患的问题,针对此问题专门门组织人员进行实际调研以及详细分析研究,根据以上情况进行专项的设计工作,通过重新开发设计平衡悬架钢板弹簧总成,产品通过批量装配验证以及市场进行大批量验证,此方案根本性的解决钢板弹簧总成承载力弱、偏软、断裂、安全性低、可靠性低的一种综合有效的解决方案。     

TBM刀盘系统不确定工况下的动力学特性分析

为解决全断面岩石掘进机（TBM）刀盘系统由于掘进过程中工况不确定性造成的载荷不确定和动态特性预测难度大的问题,提出一种工况不确定性的动力学分析方法。首先,对4种典型掘进工况进行等效,采用区间理论将不同工况的等效载荷进行区间表示,并将工况的不确定性转化为载荷的不确定性; 然后,通过集中质量法建立刀盘多自由度耦合动力学模型,并结合得到的区间不确定载荷等效出不确定工况下的多自由度耦合动力学模型,求解得到不确定工况下的动力学响应; 最后,以现场实测数据对该方法进行验证。研究结果表明： TBM在设计时应充分考虑工况的差异性; 随着刀盘分块的增多,刀盘系统稳定性有所提高; 驱动齿轮均匀分布时,刀盘系统振动稳定性较好。