虚拟评审在整车工艺开发中的应用

虚拟评审是汽车企业广泛运用于产品开发阶段的重要手段。阐述了整车工艺开发过程中虚拟评审需要重点关注的事项,包括对单零件产品设计、多零件间隙配合、制造资源及人机可行性的评估描述,并通过具体案例的应用,说明了虚拟评审与整车工艺开发的结合,能实现新车型开发的顺利运行。     

聚氨酯硬质模型在重卡造型设计中的应用

造型设计是重卡产品开发的重要环节,而聚氨酯硬质模型在造型设计阶段有着广泛的应用。文章首先对聚氨酯硬质泡沫材料进行了介绍,其次描述了聚氨酯硬质模型的功用及制作工艺方法,明确了它在造型阶段的重要性,指出是给公司决策层在重卡产品开发前期造型评审时提供真实的样件,硬质模型制作的好坏直接影响着造型评审的最终结果。讲述了硬质模型加工过程中数据处理、毛坯下料、数据编程、机器加工、模型后处理、模型安装等工作步骤的具体内容。最后对聚氨酯硬质模型的优缺点进行了描述,给出了后期模型制作提升点。     

基于某重卡驾驶室的装配工艺同步分析方法研究

为了缩短新车型开发周期、降低产品开发成本、减少产品后期设计更改,尽量避免样车试制阶段可能出现的装配问题,在公司级重点项目开发过程中开展了装配工艺同步分析工作。文章针对新车型数据的不同阶段,提出驾驶室装配工艺同步分析方法和主要检查内容,列举了典型的分析案例。     

卡车产品族规划设计中的协同与支持机制

正产品族是以产品平台为基础,通过添加不同的个性模块,以满足不同客户个性化需求的一组相关产品。目前大多数卡车制造企业的新产品开发过程包括3个阶段:产品规划和产品概念形成阶段、产品开发和产品设计及试制阶段、产品面市后的订单评审和维护阶段,且需要产品规划委员会、技     

汽车前、后组合大灯的快速成型工艺

汽车前、后组合大灯作为重要的功能件和外饰件，对增强新车型的市场竞争力起到了非常重要的作用。详细介绍了利用硅胶软模具快速真空浇注成型前、后组合大灯塑料壳体的工艺。该工艺过程简单、费用低、试制周期短，能快速地将设计方案转化为实物，能够满足在产品开发、试制阶段对产品进行尺寸验证、功能验证、造型评审和搭载试验等要求。     

同步工程在车身焊装工艺中的应用

汽车产业的快速发展,导致车型更新速度不断加快,缩短产品开发周期成为汽车品牌保持竞争力的关键因素.同步工程与车身焊装工艺结合,通过工艺分析,制作产品改善提案,在产品开发初期解决制造过程中可能出现的设计缺陷,降低了设计变更数量,同时将白车身焊装制造质量控制提前到产品设计阶段.同步工程能够缩短产品开发周期,降低产品开发成本,...     

轿车白车身焊装同步工程评审要则

针对新车型白车身焊装同步工程提出了工艺可行性、成本控制和质量控制3个基本评审方向;结合新车型白车身焊装同步工程典型评审案例,从工艺内容、工艺装备共用性、加工操作性、外观质量、结构强度控制和尺寸精度控制等方面对焊装同步工程评审原则和要点进行了详细的阐述和分析。     

汽车车身的常用密封技术和验证方法

为了提高汽车NVH水平,提升空调舒适性以保证乘员的驾乘舒适性,车身要被良好地密封。从影响整车密封性的车身子系统角度出发,结合新车型项目中对汽车密封性监控和推进解决的专业实践经验,采用了对比的方法,论述了整车设计过程中的合理的车身孔洞结构、封堵工艺和常用验证方法。通过实践证明,以上结构、工艺、验证方法可以满足车身密封要求。以上结构、工艺、验证方法通过前期设计数据校核和试制阶段的整车密封性能符合性检查,再结合各种试验测试方案,可以快速达成整车密封性能目标。     

后盖外板分体结构的产品结构优化及工艺设计

通过对三厢汽车后行李箱外板及两厢汽车后背门外板分体式结构的工艺分析并结合制件实际生产问题,优化了产品开发阶段的产品结构设计方案,实现了工程设计阶段后盖外板上下部、后盖内板一模三件的新工艺设计方案,并提出在设计过程中须注意的事项,为生准阶段有效地缩短模具工序提高生产效率并能够改善产品质量,降低白车身成本奠定了坚实的基础。     

汽车智能电源分配模块PCBA应变监测与管理策略

介绍汽车智能电源分配模块(简称IPDM)在研发与制造以及交付使用中印刷电路板组件(简称PCBA)应变监测和管理策略,以及PCBA机械应变和热应变对智能电源分配模块可靠性的危害。重点介绍了研发阶段PCBA应变监测和阈值管理(DFEMA评审,EDA设计和结构设计评审,DV验证评审)、加工制造阶段PCBA应变监测和阈值管理(PFEMA评审,工艺装备校验评审,操作工艺校验评审,PV验证评审)、使用维修阶段PCBA应变监测和阈值管理(运输操作校验评审,安装固定操作校验评审,维修操作校验评审)。最后总结PCBA应变监测和管理策略在智能电源分配模块品质管理中所发挥的重要作用。     

《通过噪声》室外与室内测量方法的研究

文章对《汽车加速行驶车外噪声限值及测量方法》征求意见稿GB1495第三阶段做简明介绍,讲述室外与室内测量方法的异同;与现有标准GB1495-2002的差别;系统阐述通过噪声室外与室内测试规范;各系统噪声源对整车系统的贡献值及降低噪声的方法;对室外结果和室内结果之间做比较,室外预测所得数据可应用在汽车外部行驶路面,以便进行结构优化,对汽车产品开发具有重大意义。     

基于虚幻引擎UE5的汽车造型虚拟评审系统

阐述了虚拟数据评审（DVR）对汽车造型研发的重要性以及目前广泛应用的阴影预烘焙渲染技术存在的缺点。阐述了实时渲染游戏引擎UE5用于汽车虚拟评审的优势,包括更好的可视化效果、更高的可定制性和丰富的多平台支持,同时通过帕加尼汽车、宝马集团和The Mill对虚幻引擎使用的成功案例分析,论证虚幻引擎UE5用于汽车造型虚拟评审的可行性。最后结合多年汽车虚拟评审经验,分析了开发汽车造型虚拟评审系统需要考虑的因素,并利用UE5蓝图编程系统搭建了汽车造型评审用户界面（UI）及相关辅助功能,最后为了让汽车虚拟评审系统达到最大使用价值,利用虚幻引擎像素流技术搭建了在线评审登录界面,实现让评审专家通过手机或者电脑网页登录评审系统,随时评审造型数据方案,提高数据评审效率。     

浅析尺寸工程在汽车产品开发中的应用

为提高整车缝隙的外观感知质量,阐述了汽车在产品开发全生命周期的尺寸工程工作内容及应用,进而引入用户视角,构建兼顾客观数值和主观用户感知的整车静态外观尺寸技术规范（DTS）设定思路;应用虚拟评审技术,保证DTS设定的合理性;建立精致工程及看穿性评价标准,实现兼顾造型意图和工艺能力的实车效果,旨在平衡成本和质量,从而实现质量目标。     

面向制造和装配的设计

在传统的部门制及串行流程的产品开发模式中,产品设计过程与制造加工过程脱节,使产品的可制造性、可装配性和可维护性较差,从而导致设计改动量大、产品开发周期长、产品成本高和产品质量难以保证,甚至有大量的设计无法投入生产,从而造成了人力和物力的巨大浪费.面向制造和装配的设计(DFMA,Design for Manufacturing and Assembly)这一设计理念的提出,向传统的产品开发模式提出了挑战.应用DFMA的设计思想和相关工具,设计师可以在设计的每一个阶段都获得有关怎样选择材料、选择工艺以及零部件的成本分析等设计信息.它是一种全新的更加简单、更为有效的产品开发方法,为企业降低生产成本,缩短产品开发周期,提高企业效益提供了一条可行之路.     

并行工程在汽车产品开发中的运用

汽车产品由一万多个零部件组成，其产品开发是一项复杂的系统工程。受观念影响和设计手段的限制，传统的汽车产品开发过程采用串行方式进行。由于其在设计阶段不能有效地评价汽车产品的可制造性、可装配性、可维护性以及产品质量等诸多因素，造成产品在制造阶段或安装阶段才有可能发现问题，从而使汽车产品开发周期长、成本较高、质量难以得到保证。     

浅谈PDM与客车企业

在当今客车制造业的产品开发中．每个企业都已充分利用CAD、CAE、CAM、CAPP等技术,并成功实现了整车的数字化定义、整车结构的模拟和优化分析．极大地提高了客车的设计质量和设计速度。但是在开发过程中设计部门和工艺部门也逐渐积累起了数量庞大的以电子形式存在的图纸和文档。由于这些图纸和文档的共享程度低、数据传递速度慢、业务数据难以集成、数据的管理水平落后。这直接导致了研发中一些失误．制约了企业进一步缩短产品的研发周期．增加设计成本和制造成本。要想解决这些基础性的问题．使企业在产品开发环节中摆脱困境,必须利用PDM来对产品信息进行有效的组织和管理．通过PDM系统来建造一个企业信息共享平台。     

Cubing在重型卡车新款驾驶室开发的应用

Cubing,即内外饰综合匹配检具,又称驾驶室功能主模型,作用是对驾驶室内外饰工装样件间隙、面差的检测和评价,主要应用在过程开发阶段(即小批量生产和批产阶段),目前,其已经成熟应用在乘用车企业。某重型卡车企业首次将Cubing应用提前到其新款驾驶室的产品开发阶段,即通过在Cubing上试装驾驶室内外饰快速样件,实现设计方案,装配工艺,运动件功能,间隙、面差检测的验证,从而使Cubing具备更广、更深一层的作用。文章通过该实例,详细阐述Cubing在产品开发阶段和过程开发阶段的应用情况。     

现场装配工艺验证技术浅谈

文章结合产品开发过程中的装配工艺验证,主要针对装配工艺验证的阶段、验证内容,以及现场装配验证过程中的常见问题和控制策略进行简述,指导装配工艺验证工作的正确开展,保证此项工作的有效性。     

DELMIA软件在新能源汽车总装工艺同步开发中的应用

新能源汽车研发投产周期较传统汽车周期显著缩短,在新能源汽车项目开发中,需要在总装工艺同步开发中运用,以此缩短和改善产品开发过程,针对总装专业产品设计和工艺设计的同步开发工作,以奇瑞新能源国内首创铝合金框架新能源汽车为例,基于DELMIA软件从工艺策划、工艺分析、工艺设计、工艺实施及工艺验证方面开展工作;开展的工艺数字化虚拟装配包含7个方面:工艺模型的建立、虚拟装配环境的建立、装配工艺模拟设计、装配过程仿真、模拟分析、人机工程、节拍分析。通过产品数字化分析及底层生产线设备数据采集对比分析,优化工艺过程,提升产品质量,缩短过程设计时间,减少费用投资。在数字样车阶段和生产线改造阶段可运用DELMIA软件产品、工艺和资源数据的三维虚拟界面,实现总装工序拆分、工艺工时、虚拟工序验证、关键工位的人机仿真和机械装置仿真等功能,做到产品设计和工艺设计的并行开展。     

SGM的供应商质量改进程序（五）：潜在供应商的评审（PSA）

三、PSA的评审内容 上海通用汽车有限公司潜在供应商评审内容与上海大众汽车有限公司供应商质量体系审核予以对照(如表2)。上海大众汽车有限公司在选择供应商时也需进行质量能力评审。质量能力评审分质量体系评审和工艺评审两部分,通过质量体系评审和工艺评审可对供应商的企