焊装生产线的节拍分析及优化

本文论述了焊装生产线的节拍优化分析对焊装工艺规划的重要意义,根据生产实际对焊装线前期工艺规划中节拍分析的手段和方法进行了细致分析,对工时测量方法(MTM)在焊装线上的应用进行了解析,总结了焊装线节拍优化的具体方法,对焊装线应用最为广泛的动作节拍时间进行了归纳。     

焊装线中机器人资源的有效规划

目前,机器人已取代人工成为自动化焊装线上的主要焊接设备.随着国内汽车产能的不断增高,高纲领、高节拍的自动化焊装线需求强劲.有效规划焊装线上的机器人布局和数量可充分提高机器人利用率、降低生产线成本、保证焊接质量.本文将就焊装线中机器人资源的规划流程与方法进行深入分析.     

高速输送设备的优化设计

在自动化焊装生产线上集成应用高速输送设备对降低焊装生产辅助时间及生产成本具有重要意义。阐述了高速输送设备的组成和关键设计技术,以及优化设计方法,内容涉及高速滚床的节拍分析、运动速度的优化分配、运动过程的伺服控制及运动规律曲线的优化设计等方面。     

汽车焊装生产线节拍分析及优化

为提升高柔性、高自动化率的汽车焊装车间的生产效率,需要对生产线节拍进行优化.研究分析了通过节拍平衡图识别节拍瓶颈工位的方法,并详细归纳总结了通过优化机器人轨迹、优化设备参数,提高运行速度;通过优化设备动作时序、设备改进等,减少动作浪费;通过优化工艺,提高工艺加工速度等节拍优化方法.通过以上节拍优化方法的实施,有效提高焊...     

基于MTM的汽车焊装生产线人员优化

采用传统的人员节拍计算方法通常只能粗略计算工时，与实际结果相差较大。阐述了方法时间测量（MTM）计算方法原理，通过MTM方法分析，准确计算焊装线体工人的工作负荷，同时阐述汽车焊装线体不同料口上件形式并分析优缺点。根据MTM计算结果，提出对焊装生产线工人数量及上件形式的优化方案，保证线体工人数量合理性，提高工厂效率。     

车身焊装工艺规划方法及分析

焊装工艺规划是焊接同步工程的一项主要工作内容,是焊装生产线设计的基础规划文件。焊装工艺规划是指在产品设计阶段结合车型的生产纲领、自动化率及投资规模等对车身的上件流程、焊点分配、节拍计算等方面进行分析和验证,以达到在保证产品工艺可行性的同时确定出最优化的生产线结构的目的。焊装工艺规划的结果将直接影响到生产线的技术可行性和投资成本。本文主要介绍了焊装工艺规划的意义、流程、方法及主要工作内容。     

高速自循环升降传输装置控制系统的研发与应用

选择最优控制方式完成高速往复输送设备在焊装生产线不等距工位间的产品传输,是实现焊装生产线输送系统高节拍、高品质、高自动化传输的关键所在。通过对高速自循环升降传输装置的电控系统方案规划、工业总线网络规划的硬件设计、PLC控制系统的软件编程、升降和行走控制系统的软件编程的开发等控制方法,实现了对高速自循环升降传输装置智能、高速、精确、平稳运行的控制,达到了项目设定的高速运行和精确停止等技术指标,项目的研发成果在自动化焊装生产线中得到了成功应用。     

焊装车间机器人的节拍分析及优化设计

为了实现焊装车间降本增效的目标,对焊装车间自动生产线上机器人的生产节拍进行优化.通过分析机器人的工作时序逻辑,查找机器人不合理的工作时序,进而分析机器人的底层程序,修改程序上的问题,优化工作时序,消除机器人工作时序逻辑不合理产生的等待浪费,提升生产线的生产节拍,从而提高车间的生产效率,最终实现降本增效的目标.     

基于PDPS软件的汽车侧围内板焊装线仿真研究

对汽车侧围内板焊装线仿真研究，应用PDPS软件对汽车侧围内板焊装线建模，模拟工件上料、夹具开合、机器人焊装、工件下料焊装线生产过程，仿真研究结果如下：通过调整焊枪路径或焊枪姿态实现焊点可达性以及避免发生碰撞干涉，根据6自由度机械手关节值旋转角度变化情况调整焊接机器人焊接过程，通过对工位操作生产节拍仿真研究控制生产线生产时间。     

一种高精智能柔性的焊装顶盖自动生产线

针对目前焊装车间顶盖人工生产线生产效率低、人力成本高、品质不稳定、故障率高等问题,通过新的设计思路优化自动化线体布局,提升空间的有效利用率;通过导入先进定位控制技术和视觉系统,提升了自动化线体的生产柔性化和品质稳定性;通过对关键设备的核心参数采集分析,实现了基础级的“智慧保全”,能够远程地监控自动化线体的设备状态、性能参数等指标,降低了生产线体的故障率。通过介绍该顶盖自动生产线新的设计思路及应用的重点技术,为焊接车间类似的自动化生产线前期设计提供参考。     

汽车焊装车间总拼工艺研究

本文介绍了目前各主机厂焊装车间常见的柔性生产线的自动化设备及其特点,并着重研究了白车身上车体自动化拼接工艺的实现方式即通过柔性总拼系统保证多款车型共线生产,针对不同的柔性总拼实现形式分别从定位精度、整车合格率、占地空间、投资成本、柔性化等几个方面评价其优缺点,为后期焊装车间厂房规划、设备导入及工艺布局提供一定的技术指导...     

盾构管片钢筋笼自动加工设备设计及应用技术研究

为解决盾构管片钢筋笼采用人工加工方法人力投入大、加工质量不稳定和安全风险高等难题,开发自动加工设备已是迫在眉睫。以长株潭城际铁路CZTZH-1标工程为依托,通过对盾构管片钢筋笼生产工艺和钢筋加工设备进行系统分析和研究,确定棒材钢筋剪切、单片网成型、物料存储和立体网焊接成型等系统模块的设计方案和参数,完成设备加工制造、工程现场应用以及优化改进,形成有效的流水作业生产线,从而解决盾构管片钢筋笼自动加工的难题,实现加工机械化和自动化,有效降低劳动强度,提高安全性,且焊接质量稳定可控。     

积放式双链输送机及其在生产中的应用

以某汽车生产线焊接车间所用输送机为例,简要介绍了积放式双链输送机的结构和工作原理,为汽车制造业实现零件的自动化输送、零件的在线存储提供了依据,从而提高生产效率,为企业创造效益。     

汽车车身焊装线上三维焊钳设计技术的研究

汽车车身是由许多薄板冲压件组成的，这些冲压件往往呈三维空间结构。在焊接这些部件时，通常采用三信自动焊钳，以保证焊接质量。介绍了三维焊钳的概念，提出了三维焊钳的设计方法，并介绍了汽车车身焊装线上的应用实例。     

高速铁路列车开行方案反馈调整系统开发研究

为了实现对高速铁路旅客运输规划的综合优化,讨论了构建高速铁路开行方案反馈调整系统的意义和重要性,并以C#为开发工具,设计开发出了高速铁路列车开行方案反馈调整系统。从系统的模块设计、数据库设计以及流程设计角度介绍了系统。系统从运力资源、运行图和客运需求3个方面对初始开行方案进行反馈调整,实现了开行方案的优化。     

重型卡车单级桥桥壳后盖焊自动线的改进

原开元集团制造的单级桥桥壳后盖内、外侧焊自动线在运行中存在的问题是稳定性差,由外侧向内侧焊送料移载小车与焊接夹具相碰撞现象、电动卡盘防损坏的改进,原因分析,防碰撞的硬、软件设计和效果。     

轿车覆盖件冲压生产线设计及质量控制

轿车覆盖件冲压是轿车制造的重要生产过程,也是轿车生产质量控制的重要环节。本文介绍了国内外轿车企业模具规划、覆盖件模具设计制造,覆盖件冲压生产线工艺设计和覆盖件产品的质量控制方法。     

管片钢筋骨架自动焊接技术的设计与应用

为解决当前盾构管片钢筋骨架焊接主要以人工焊接为主，存在劳动强度高、焊接环境差、焊接质量不稳定、焊接效率低下等问题，提出采用自动焊接的方式取代人工焊接。结合自动焊接技术在其他领域中的应用现状，就实现钢筋骨架自动焊接需要解决的具体问题进行分析，基于2步法，同时配套自动焊接生产线及工装夹具设计，即先完成钢筋网片自动焊接，再基于钢筋网片实现整个钢筋骨架的自动焊接。考虑到装备的经济性和灵活性，采用CO2气体保护焊焊接方式。结果表明： 1）钢筋骨架自动焊接系统具有对电力系统要求不高、产品焊接质量均匀可控、系统安全可靠等特点； 2）钢筋骨架自动焊接技术改变了钢筋骨架制作以人工焊接为主的传统加工方式，改善了工人的劳动环境和劳动强度，提高了盾构管片钢筋骨架的焊接质量。     

汽车车身柔性装焊生产线探讨

阐述了建立汽车车身柔性生产线的必要性，指出了车身装焊生产线是汽车车身柔性生产的关键，从工艺设备、工装夹具、机械化输送及自动控制几个方面控制实现柔性汽车装焊生产线的措施。分析了柔性装焊生产线－车身生产发展的趋势，论证了计算机是实现柔性自动控制的核心。