防错技术在汽车车身设计中的应用

在汽车焊装生产线上因较多相似件易出现错装、漏装等问题。在保证功能、简单易实现及成本最优等原则下,针对相似零件进行通用化、差异化、设计防错标识或预留防错结构等设计,在车身设计阶段应用防错技术,可以有效的降低生产过程中因相似件可能出现的各种错漏装等质量事故,提高生产效率及质量,降低生产成本,保证生产的稳定性和一致性。     

汽车总装生产线物料防错技术

通过对汽车总装生产线物料防错技术的介绍和分析,阐述了在多车型、多配置、大批量的汽车总装生产线上,采用合适的物料防错技术,最大限度地减小装车物料的错、漏装概率,一次性选准物料,解决错、漏装问题,达到提升总装生产效率及整车质量的目标.     

曲轴止推片的在线错漏装检测技术

发动机曲轴止推片对发动机的性能有着较大的影响,本文介绍了止推片在发动机的装配过程中的错漏装在线检测技术的发展现状。同时对两种类型的止推片的在线检测技术进行了论述,结合生产现状,提出了优秀的解决方案,有效防止了止推片的错漏装。降低了错漏装返修率,提高了在线质量控制水平。曲轴止推片因形状不同而称有:止推环、止推片和翻边主轴瓦。翻边主轴瓦翻边的侧面就是止     

总装车间生产信息化技术方案设计与开发

中国要从制造大国向制造强国转变,工业4.0已是做强制造业的普遍共识,国家提出中国制造2025的目标,陕重汽汽车总装配厂作为核心制造单元,制造水平直接影响企业占领市场的能力和后期的发展,传统的制造模式需要突破,首先是制造方式的改变,加工工艺、组织模式、信息传递手段等都是要突破的。基于总装车间现有生产组织模式,调查分析生产组织业务特点,针对固有流程及业务进行信息化改造,以提高目前各类信息的及时性、准确性、完整性。以实现数字化装配为目标,以MES系统为基础,通过流程再造,信息终端投入、软件系统的开发,完成总装车间生产信息化技术方案设计与开发。     

浅谈总成件排序上线和精益料架在总装生产线上的应用

轿车总装生产线如何实现单一生产线多配置、多车型的混线生产,实现最大的资源利用率,一直是总装工艺人员的课题。本文简介奇瑞汽车股份有限公司总装车间应用物流总成件排序供货和精益料架实现一条生产线装配多种车型的成功经验。     

基于3DCS的电动汽车底盘一体化尺寸控制研究

文章以总装车间电动汽车底盘一体化合装的尺寸控制为研究对象,对白车身、合装托盘、车体吊具以及底盘相关零件（前副车架、动力电池、后桥）的装配基准和装配公差进行分析,结合三维偏差分析软件3DCS,探索电动汽车底盘一体化合装的尺寸控制策略,提高底盘一体化合装的装配精度及一致性,从而提升车辆整车性能。     

整车零件柔性自动化装配研究应用

主要研究整车总装车间设备的柔性自动化.从零件柔性自动化装配实现思路、零件柔性自动化装配在总装的应用2方面阐述广汽总装零件的柔性自动化装配应用,并从方案概要、设备构成、关键部件以及功能等进行了详细的说明,为将来需要导入该柔性自动化设备的人员提供参考.     

汽车总装工艺技术应用及其发展趋势探讨

汽车总装工艺技术直接影响汽车生产的效率、质量和成本。探讨了汽车总装工艺技术的常用技术和应用现状,并从模块化装配、自动化装配和虚拟化装配3个方面分析了汽车总装工艺技术的发展趋势,以期满足不断变化的汽车市场需求,提高汽车制造的效率、质量和可持续性,为汽车制造业的持续改进提供一定的参考。     

新时代总装车间的规划与展望

文章通过研究对比国内外主流整车厂总装车间规划方案,研究总装车间如何应对新时代新能源汽车、智能网联等新技术引入对总装车间规划带来的巨大挑战。探讨了应对这些挑战的主要规划变革方向,如自动导向车在装配主线上的大规模应用提高总装车间工艺柔性;追求无地坑、厂房无机运承载要求的生产线形式提高总装车间后续改造柔性;采用强制流水线加岛式装配工位的混合生产模式提高总装车间混线生产柔性。通过这些规划方案,降低后续新技术、新工艺、新产品引入的改造投资。     

从BJC引进的美国汽车公司的装试技术看当代汽车装试技术的发展方向

本文简述了中美合营企业北京吉普汽车有限公司(BJC)在CKD生产“切诺基”(CHEROKEE)吉普车中的整车装试技术、设备、工艺文件和工艺管理等环节,以及引用的几种装试仪器设备,其对我国汽车生产中的总装分厂或总装车间具有参考价值。     

汽车底盘随行合装工艺的探讨与应用

为解决传统汽车底盘定点合装方式所带来的工艺局限,立足于老旧车间的改造,导入随行合装设备提高产线作业柔性,提升人员效率。项目组基于“0-FIS”理念,在产量0损失的前提下对总装的底盘合装工艺进行改造规划与工艺革新,以单套随行合装设备替代工序内运输、升降、移载等设备的功能,实现简化生产设备,削减作业人员的效果,为行业的自动化改造提供应用经验。     

防错技术在白车身制造过程中的应用

针对汽车产品多元化、车型柔性化的生产需求,车间现场防错种类繁多,文章通过实例介绍了机械限位防错装置、设备检测提醒、智能扫错等防错方法,降低了生产现场相似零部件错装、漏装、漏焊、位置偏移等质量缺陷,提升了白车身输出效率。同时对生产线的防错进行归纳总结,为其他企业提供参考借鉴。     

浅谈SGMW发动机工厂装配线防错技术的应用

针对SGMW发动机工厂制造过程中经常发生的由于零件相似度高、小零件多而错装、漏装的现象,对SGMW发动机制造过程中的防错技术应用进行详细的论述,为发动机制造中的质量稳定性和一致性提供了有效的支撑,同时减少了错装、漏装现象,提高了生产效率。     

智能化螺栓拧紧联网系统在总装车间的应用

重点分析了某先进汽车整车厂总装车间中以太网为主的螺栓拧紧联网系统,其可以满足智能化总装车间高节拍、高质量要求下对电动高精度拧紧设备的控制。该系统应用RFID射频、现场总线、数据库等相关技术,实现了对关键力矩的拧紧控制、数据采集、分析及拧紧质量问题解决。同时该系统在智能化方面,集成了自动识别多种车型混线生产中的不同配置、拧紧终端运行状况智能故障诊断及自动报警等功能,提高了生产效率。     

一汽-大众的尖端技术与超凡工艺

(三)二厂总装车间先进设备简介1.机械化总装车间的机械化采用了目前国际流行的滑橇及EHB输送技术,可实现不同车型共线的柔性生产方式,其中一次内饰滑橇线具有升降功能,不但可通过软件控制实现不同工位200～1500mm间的任意装配高度,还可以实现在同一工位由于车型的不同而提供不同的装配高度,大大降低了未来并入新车型的改造费用。     

总装车间车身间隙断差自动检测技术浅析

总装车间车身表面间隙面差检测常用方法为人工检测,如何实现车身表面间隙面差自动检测是行业发展的趋势之一,针对某豪华汽车总装车间采用的车身表面间隙断差自动检测技术,从技术应用背景、整体技术方案、设备系统组成、检测数据结果分析及应用4个方面进行研究分析,通过该应用实例推广车身表面间隙面差自动检测相关技术,丰富汽车质量检测手段,提高整车装配质量。     

关于数字化测量技术在飞机装配中的应用探析

随着我国经济水平的提升,飞机成了人们出行的主要交通工具之一,人们对飞机的质量和需求量逐渐增大,飞机装配技术亟需提升,需符合新时代行业发展规律。数字化技术随着计算机技术的快速发展而逐渐成熟,为多个行业和领域带来了新的机遇,目前已经被应用于多个产业,有效加速了相关企业的发展。航空制造业为加快生产速度、提升产品质量,将数字技术应用在飞机装配生产中实现了数字化测量,应用前景十分良好。基于此,本文首先简要分析了目前我国飞机装配领域的发展状况;其次,简单总结并叙述了目前数字化测量技术在飞机装配中的应用情况,以此供专业人士进行讨论和分析。     

一汽-大众全数字化新奥迪总装车间投产

2009年9月19日，一汽-大众全数字化新奥迪总装车间在长春正式投产。新奥迪总装车间集合了世界最先进的汽车生产设备和制造工艺，并融入了国际领先的精益生产理念和奥迪全球制造基地建设经验，通过对规划、生产、物流和质保的全数字化管理，将汽车生产带入一个更高效、更精准、更环保的境界。新奥迪总装车间将生产包括全新奥迪A4L、奥迪Q5及其衍生车型在内的奥迪全新一代车型，     

物流自动化技术在汽车总装车间的应用

汽车工厂总装车间的有序、高效生产基于物流的有效组织。首先介绍了汽车总装车间常用的物流自动化技术的分类及优缺点,包括货物自动验收设备、物流仓储技术、AGV自动配送技术、SPS配送技术、自动随行技术、物流仿真技术等。随后结合某总装车间物流配送系统项目,对AGV自动配送、RFID技术应用、SPS配送、自动随行技术、物流仿真技术进行应用层面分析。     

汽车总装车间智能物流输送技术研究

某总装车间目标建设100%全自动化物流输送。该系统以物流自动导航小车(Automated Guided Vehicle,AGV)系统为载体,辅以智能物流器具、配套输送设备搭建硬件框架,通过物流执行系统(LES)依据生产信息发布配送指令,利用AGV智能调度系统分配任务,通过上位控制系统及AGV自身控制系统实现物料的随机精准配送上线。通过对全车间生产系统及物流系统建立模型,利用仿真技术对物流配送节拍满足性、通道通过性进行模拟仿真,同时对路径、设备数量进行优化。实现质量、成本、效率的最优化。通过该研究,对汽车生产总装车间自动化物流技术实现重大突破,该经验可扩展到汽车生产其他车间。