车身铝合金零件关键制造技术和应用现状

在《中国制造2025》中关于汽车发展的整体规划中强调了轻量化是节能和新能源汽车的核心技术,新材料和新技术的推广应用是汽车轻量化领域的重点工作之一。铝合金是一种综合性能优异的轻质材料,车身轻量化设计非常理想的材料。文章重点介绍了铝合金零件关键制造技术在轻量化车身中的应用,包括真空压铸、型材挤压和板材冲压成形技术。     

汽车车架C型材精度控制技术

分析了汽车车架型材线的组成、结构、工作原理,以及型材尺寸和形状误差产生的原因,以便更好地控制型材精度。     

新能源汽车车架结构拓扑优化初步设计

车架结构设计在新能源汽车节能环保设计中具有重要意义。文章基于拓扑优化设计理论,应用数值计算方法对新能源汽车车架结构进行了三维拓扑优化初步设计。通过新能源汽车正常运行过程中车架弯曲、扭转工况下的优化设计计算分析,得到车架结构初步的最优载荷传递路径及各构件空间连接方式。可为车架结构的进一步详细设计提供参考。     

轻量化材料是汽车实现节能减排的另一条不可忽视途径

在全球的车展上,展示了汽车轻量化材料的强烈应用趋势。其中高强度钢板已进一步被车身以外的部件应用,包括底盘副车架和管状扭力杆、轴臂,以及座椅骨架等;铝合金铸件和挤压铝型材的应用已经从发动机缸体、缸盖、汽车     

新能源商用车车架设计研究

当前新能源汽车发展迅速，此类汽车的平台化设计已逐渐成为热点研究之一，为此，针对新能源商用车的车架设计展开深入研究。首先从新能源汽车背景入手，明确其发展设计现状，然后从应力荷载分析、车架截面与优化、传动系统等方面设计车架，并构建有限元分析模型，以期减少设计修改，为相关设计工作与人员提供有效参考。     

中型客车车架结构拓扑优化设计

分析了某中型客车车架静态性能,建立了3种车架拓扑优化概念模型.以质量最小为目的,讨论了车架概念模型在纯弯曲、扭转和弯扭组合工况下的拓扑优化结果.根据拓扑优化材料分布图对该中型客车车架进行二次设计,提出副梁支撑采用矩形截面型材的方案.分析结果表明,新车架横梁及副梁支撑分布方案合理,在满足结构强度和模态性能的前提下,质量减轻了22％.     

汽车铝车身关键制造技术研究

着眼于可持续发展,节能、环保成为世界汽车工业界亟待解决的两大问题。汽车每减重10%,油耗可降低6%~8%,排放降低4%,因此减轻汽车质量是节能和环保的最基本途径之一。车身质量占汽车总质量的40%左右,车身的轻量化对于整车的轻量化起着举足轻重的作用。铝合金是一种具备多种优良性能的轻质材料,因而成为汽车轻量化的首选材料。本文重点介绍了汽车车身用铝合金零件关键制造技术,包括铝合金汽车板材和管件液压成形工艺、板材温冲压成形技术、型材挤压成形和结构件铸造(铸铝)成形技术。     

纯电动汽车车架优化的发展趋势简述

随着国家新能源汽车政策的推行,纯电动汽车市场占有率越来越大,但是,大部分电动汽车仍然沿用传统燃油车的车架,因此需要对车架进行优化。目前纯电动汽车车架的研究主要集中三个方面：一方面是电池布局对电动汽车车架性能的影响分析,选择最佳的电池布局方式有利于提升车架的力学性能;另一方面是电动汽车整体结构对车架的影响和优化研究,使车架更适合电动汽车的系统布局,同时具有适宜的刚度和强度,保证汽车的安全舒适性能以及车架的疲劳寿命;还有车架轻量化研究,提升纯电动汽车的动力性和续航里程为目标。     

浅析DFM方法在铝合金型材箱体加工中的应用与实践

新能源汽车动力电池的关键部件即下箱体一般采用铝合金型材焊接工艺。由于这种材料具有质量轻,易加工的优点而得到了广泛应用。"面向制造的设计(Design for Manufacturing),简称DFM"的方法是要求在设计的初始阶段就需要考虑制造。体现在电池系统下箱体的关键工序,如型材挤压、型材零件加工、搅拌摩擦焊、装配等,要求在设计阶段要考虑易加工性和易装配性,同时满足更低的加工成本,更短的时间、更高的质量。文章通过类比和试验的分析方法,具体阐述了这一理论的实践过程。     

浅析汽车副车架疲劳分析方法

介绍了利用有限元疲劳分析方法对汽车副车架进行疲劳评价的关键因素,包括有限元网格划分方法、材料属性以及典型工况的选用等,并利用该方法对某副车架疲劳寿命进行分析,通过与台架试验结果对比,阐明了副车架虚拟设计的可靠性。     

联邦汽车推出全球限量豪华摩托

日前，联邦汽车公司推出了全球限量的豪华摩托车。该车采用了当代最先进的碳纤维及钛合金车架，铝合金底盘，最高时速可达306km。这款车前后轮的轴距为1630mm，车座高度为690mm。     

新能源汽车铝合金冲压轻量化技术

近年来随着我国可持续发展战略的推行,促使新能源汽车在整个汽车领域中占据的比重越来越大,对于能源的节约以及生态环境的保护也有着重要意义。但是我国目前在新能源汽车的研发工作中还有着比较多的问题,如何进行轻量化技术的合理应用,保障新能源汽车的运行效果,也就成为了各研究人员所需要迫切解决的一个重要问题。就目前的技术应用条件进行分析,采用铝合金材料冲压技术能够有效满足新能源汽车的轻量化要求,对于汽车节能减排效果的提升有着重要意义,因此我国新能源汽车行业还需要加强对铝合金冲压轻量化技术的研究跟应用力度,来促进我国新能源汽车行业得到进一步发展,本文主要就新能源汽车铝合金冲压轻量化技术进行了研究分析。     

铝合金汽车窗框

一、前言: 铝合金汽车窗框是70年代发展起来的品种,由于铝合金在本色阳极氧化及电介着色氧化或瓷质氧化下可获得很理想的性能.因此,国内外都很重视铝合金窗框的应用. 二、铝合金汽车窗框型材及其性能: 通常选用LF21及LD31两种,其化学成分及性能见表1.     

某车型前副车架轻量化优化分析

某款车型前副车架在设计阶段,进行结构耐久仿真分析时发现前副车架的焊缝疲劳存在开裂风险。利用OptiStruct的优化功能,对副车架进行灵敏度分析和尺寸优化设计,得到副车架的最优结构尺寸。优化后的副车架质量减少1.2%,且焊缝寿命提高64-85%。     

自卸汽车主,副车架纵梁的设计研究

对自卸汽车的重要部件，主副车架进行了定性和定量的受力分析，从中推导出主，副车架的简化强度计算方法和强度校核公式。     

某SUV前副车架安装点滑移异响问题优化

正汽车前副车架是汽车各大总成的载体,是重要的受力部件。某SUV车型在整车道路试验过程中,发现前底盘有异响问题,发生异响工况为30～40km/h的紧急制动且同时带转向。通过对整车进行分析和研究发现,前副车架后安装点与车身的夹紧力不够,在此特殊工况下,副车架与车身发生了滑移窜动,从而导致了异响问题的产生。本文结合实际的工程开发情况,考虑到设计变更的成本费用和周期等,最终采用了在副车架后安装点与车身之间新设计了一个防滑垫片,最终解决了这一问题。     

自卸汽车车架设计

对ＸＱＤ３２１０Ｇ自卸汽车车架的纵梁结构、横梁结构、加强板结构、横梁与纵梁的连接、副车架与车架的连接结构进行了设计分析，校核了车架抗弯强度。     

钢铝混合白车身在汽车轻量化中的应用及乘用车轻量化实例

在节能减排和新能源汽车长续航里程的需求下,汽车轻量化是目前最有效的手段,白车身重量占据整台汽车较大百分比,白车身轻量化是汽车减重的核心目标,目前新型轻量化设计,铝合金白车身在乘用车领域已被广泛使用,但全铝车身也存在材质本身缺陷,铝合金强度低于钢,关键强度位置无法达到碰撞要求,文章以热成型钢作为关键强度建与铝合金组成混合材质的乘用车白车身实例进行分析,比较传统的钢制车身,可使整车减重40%。并保证汽车优异碰撞性能要求。     

铝合金电缆在新能源汽车中的应用

近几年新能源汽车的发展和振兴,为配套用的车辆用电缆带来了发展机遇,电动车因为电池续航问题,成为束缚其发展的技术壁垒,而若采用铝合金芯电缆,则能大大减少车辆自重,有助于提高续航里程,因此,新能源汽车采用铝合金芯电缆也将是必然趋势。     

汽车用铝合金型材电弧焊质量缺欠的产生及预防

以汽车应用最为广泛的6000系铝合金型材为研讨对象,对其材料焊接性能进行了简要分析,并结合生产实际对电弧焊过程中常见的7大类质量缺欠产生的原因、机理以及质量检测手段的选择进行了阐述与分析,同时基于每一类焊接质量缺欠的特点提出了相应的预防性措施,可为汽车用铝合金型材制件电弧焊质量的提高与保证提供技术参考和依据.