表面处理对活塞环摩擦磨损性能影响的试验研究

活塞环与缸套的摩擦磨损对内燃机动力性、经济性及可靠性有重要影响.本研究通过圆盘式摩擦磨损试验机对活塞环与缸套的摩擦学性能进行试验,考察了未经处理表面、镀铬表面和PVD表面活塞环的摩擦特性,重点分析了摩擦系数、表面摩擦形貌以及磨损量.结果表明:相比未经处理表面,镀铬和PVD处理均能有效减小活塞环配对副摩擦系数,其中PVD环配对副摩擦系数随时间的变化稳定;未经处理表面呈现磨粒磨损特征,镀铬处理表面呈现抛光磨损特征,PVD处理表面呈现塑性变形特征;镀铬处理在减小活塞环磨损的同时增大了配合缸套的磨损,PVD处理在进一步减小活塞环磨损的同时配合缸套的磨损也较小.总体上,3种表面的活塞环中,PVD处理活塞环表现出了最优的摩擦学性能.     

金属磨损自修复材料

为预防机械装备和机械零件表面的磨损及修复长期运转中已磨损的机件摩擦表面,开发出了一种新型金属磨损自修复材料。试验、检测的结果表明,这种金属磨损自修复材料可以原位强化和修复铁基摩擦副的工程表面。     

喷油嘴针阀体座面磨损的研究

以普通商用电控共轨喷油系统为基础研制了新型磨损试验机，改变燃油特性和座面温度等试验条件，利用磨损试验机研究了喷油嘴针阀体座面和针阀座面的磨损特性及变形。结果表明，温度越高，磨损越严重。利用场发射扫描电子显微镜和电子探针，对磨损表面及表面特征进行了观察和分析。     

冶金因素对凸轮-挺杆摩擦学特性的影响

介绍了不同材料凸轮、挺杆的擦伤、疲劳磨损、抛光磨损试验情况和冷激铸铁淬火挺杆、可淬硬铸铁挺杆、凸轮轴的性能,分析了金相组织、摩擦表面的硬度差和表面处理等冶金因素对擦伤、疲劳磨损及抛光磨损的影响。     

内燃机凸轮—插杆摩擦副的员形式及影响因素分析

简要介绍了凸轮挺杆摩擦副粘着磨损和疲劳磨损的两种主要磨损形式及其产生机理；并从材料、表面处理工艺，表面粗糙度和设计等方面详细地分析了其影响因素。     

基于动态摩擦因数磨损系数的先进高强钢模具寿命研究

为更精确地计算先进高强钢冲压模具的磨损,预测模具的寿命,和揭示冲压过程中不断变化的节点压力及相对滑动速度对摩擦因数和磨损系数的影响,以不同的压力和速度为条件进行正交摩擦磨损实验,得到对应的摩擦因数和磨损系数。再以压力和速度为自变量,摩擦因数和磨损系数为因变量分别进行曲线拟合,提出基于动态的摩擦因数和磨损系数的计算模型。由于模具表面镀层硬度随镀层厚度变化而变化,通过实验和理论推导,建立变化的模具表面硬度与磨损系数的耦合模具表面磨损方程,并以动态变化的摩擦因数模型代替库伦摩擦模型进行冲压过程的数值模拟,以耦合的模具表面磨损方程进行磨损计算,将计算结果与模具磨损型面的扫描数据进行对比。结果表明,与传统恒定摩擦因数、磨损系数计算结果相比,运用该方法计算得到磨损结果的精确度提高了15.05%,采用该方法对某先进高强钢零件拉延模具进行了寿命预测,显示该模具在冲压大约5.9万件时,模具表面局部区域镀层磨损严重,需要修模。     

汽车零部件表面金属腐蚀磨损失败机理

零件表面在摩擦过程中，表面金属与周围介质发生化学或电化学反应，因而出现物质损失的现象称为腐蚀磨损。腐蚀磨损是腐蚀和摩擦共同作用的结果。其表现的状态与介质的性质、介质作用在摩擦表面上的状态以及摩擦材料的性能有关。腐蚀磨损通常分为氧化磨损、特殊介质的腐蚀磨损、穴蚀及氢致磨损。本文主要探讨前三种磨损。     

基于分形理论的气缸套磨损表面特征形貌表征

基于分形维数和多重分形谱理论,以不同工况下镀铬气缸套—PVD活塞环摩擦磨损试验试样为对象,通过三维共聚焦激光扫描显微镜获取磨损表面的二维灰度图像,并将其转化成黑白二值图像,采用盒维数法测算缸套磨损表面的分形维数,运用多重分形谱测算谱宽度,定量表征气缸套磨损表面的形貌特征和表面的高度均一性。结果表明,气缸套磨损表面具有明显的分形特征,且为一重分形。表面越粗糙,分形维数越小,分形谱宽度值越大。     

中磷缸套与铬钼铜活塞环的磨损机制

利用SRV高温磨损试验机模拟了缸套一活塞环在上止点区域的工作状态，研究了中磷(MP)缸套／铬钼铜(CrMoCu)环在190℃的高温环境和不同载荷下的磨损形式，分析了材料副在相应条件下的磨损机制。研究结果表明，在较轻载荷下、环、套表面主要为均匀的磨料磨损，环表面还出现了小区域的疲劳剥落；在中等载荷下，环、套表面除了磨料磨损外，还呈现了明显的粘着现象；在重裁条件下，磨损形式为磨料、疲劳、粘着、氧化和犁沟式混合磨损。     

柴油机喷油装置针阀体座面磨损和变形的研究

柴油机喷油器针阀体座面的磨损是由于针阀对针阀体座面冲击引起的,它会影响燃油喷雾的形态和喷油特性。近年来,在针阀表面采用涂上类金钢石碳(DLC)覆层来防止磨损。介绍了磨损试验,并进行了各种分析研究。利用场致发射扫描电子显微镜(FE-SEM)观察针阀体座面磨损表面,发现在非DLC的常规喷油嘴中能够看到腐蚀磨损痕迹,而DLC喷油嘴中则仍保留着机械磨损痕迹。所以,在磨损区域硬度测量的结果发现其表面以下硬度增加了。腐蚀磨损是非DLC喷油嘴的磨损原因,塑性变形是DLC喷油嘴的主要磨损原因。     

车辆发动机缸套—活塞环磨损试验研究

为了实现对车辆发动机缸套—活塞环磨损失效分析和仿真计算,以缸套—活塞环摩擦副为研究对象,制作与缸套—活塞环相同材料的磨损试样,采用拉丁超立方法设计了模拟缸套上止点附近磨损的8组不同压力与速度的试样磨损试验。依据磨损试验数据,分析了缸套试样的磨损质量和磨损率的变化过程;通过试样表面电镜扫描,分析了缸套试样不同磨损阶段的表面形貌特征;采用响应面拟合方法,建立了不同工况下Archard黏着磨损模型中磨损系数K的计算公式,为发动机缸套—活塞环磨损仿真计算提供基础。     

发动机轴瓦早期失效原因探讨

一、轴瓦的过渡磨损轴瓦的过渡磨损是由于轴瓦内表面粗糙度差和瞬时缺油反复出现的情况下产生的。轴瓦内表面粗糙度愈差其初次磨损也就愈大。虽然在工作时,轴瓦的内表面与曲轴表面完全被界面间的润滑油膜所隔开,两表面不产生接触     

"摩圣"技术对传统机械设计、加工及维修理念的影响

一、“摩圣”技术改变了传统的磨损规律传统的磨损规律如图1及图2的O-A-B-E所示。OA为磨合阶段,AB为正常磨损阶段,B点以后为急剧磨损阶段。当机械运行至AB之间的某一点C1时进行“摩圣”处理。由于最初阶段发生了摩擦表面的超精加工研磨,之后在摩擦表面发生向内部扩散和向外生长     

柴油机活塞环缸套摩擦学特性研究

利用CETR摩擦磨损试验机测试分析了柴油机常用的4种表面功能层活塞环与4种合金铸铁材料缸套摩擦副的摩擦因数和磨损系数,结合摩擦界面形貌和成分分析,初步确定了不同活塞环-缸套摩擦副的磨损机制.研究结果表明,陶瓷复合镀层活塞环-缸套摩擦副具有稳定和优良的摩擦学特性,耐磨性大幅度提高;镀铬环-缸套摩擦副物理化学性质稳定,但摩擦因数和磨损系数高;喷铜环-缸套摩擦副物理化学性质不稳定,出现钼颗粒剥落和形成表面复合膜等现象,摩擦因数曲线出现拐点,缸套和活塞环都具有最大的磨损系数.     

塞拉门机构中丝杠磨损分析

丝杠的磨损过程与润滑状态、受力、材料等多种方面有关,文章以塞拉门机构中丝杠螺母副为例,定量的研究丝杠的磨损量。首先分析确定丝杠的磨损类型为磨粒磨损,通过simulation仿真确定丝杠最大允许磨损深度为设计尺寸Δ。基于Archard磨损模型对丝杠的磨损建立磨损模型,同时建立丝杠受力模型,通过计算得出保证丝杠在允许磨损范围Δ内丝杠表面硬度至少应为401.85HV。最终通过寿命试验,将试验现象与验证理论计算进行拟合,对后续塞拉门机构丝杠选材及表面处理提供了一定参考价值。     

基于元胞自动机法的复合材料密封环微观磨损状态模拟EI北大核心CSCD

基于离散体系的移动元胞自动机方法,并考虑多种填充材料的影响,构建了重型车辆传动系统的复合材料密封环的离散模型,选择聚四氟乙烯和聚醚醚铜两种复合材料,进行密封摩擦副微观摩擦磨损过程的可视化对比仿真。通过仿真直观观察密封表面微观结构的动态演化,及其机械混合层的形成和发展过程。通过磨损元胞的统计计算,分析在模拟时间内两种复合材料密封环的微观磨损情况。同时开展了密封环摩擦磨损试验,通过扫描电子显微镜观察两种密封材料的表面形貌,结果表明,在材料颗粒磨损方面,仿真与试验结果基本一致,验证了通过移动元胞自动机方法开展复合材料密封环微观摩擦磨损模拟的有效性。     

鼓式制动器摩擦片-鼓接触点确定方法及变化规律分析

分析了鼓式制动器鼓和摩擦片完全接触的原理,根据几何关系,并考虑鼓内表面和摩擦片外表面的尺寸公差、支撑销轴心的装配误差以及摩擦片表面磨损等因素,推导出一套确定鼓式制动器初始接触点和接触区域的公式.通过Matlab编程计算某款重型汽车鼓式制动器摩擦片-鼓的接触位置,绘制了接触区域随制动蹄角度位置而变化的曲线.分析表明鼓内表面和摩擦片外表面尺寸公差、支撑销轴心装配误差和摩擦片表面磨损对接触位置有重要影响,据此对它们提出相应的要求.     

汽车零部件的磨损种类

两个物体互相解除并有相对运动时,会使表面物质不断受到机械损坏,从而改变尺寸和形状,这种现象便是磨损。汽车零部件磨损按照其表面特征及产生原因,大致可分为以下种类：     

冷作模具钢的低应力磨粒磨损特性

通过三种冷作模具钢ＬＤＩ、６５Ｎｂ和Ｃｒ１２ＭｏＶ的橡胶轮磨损试验和松散磨损试验，以及磨损表面的ＳＥＭ形貌观察，分析了试验钢的低应力磨粒磨损特性，同时研究了组织和力学性能对耐磨性的影响，结果表明：低应力磨粒磨损的耐磨性主要取决于材料的硬度，淬火态组织的耐磨性最好。     

内燃机轴瓦损坏的形式特征、原因与预防(1)

阐述了内燃机轴瓦损坏的形式、原因及预防。对于轴瓦合金层，介绍了合金层表面的正常磨损、非正常磨损、颗粒磨损、电火花腐蚀磨损、冲蚀磨损、混合摩擦磨损等；介绍了合金层损坏中的热脆损坏、咬粘损坏、气蚀损坏、腐蚀磨损等。另外，阐述了钢背损坏形式、原因及预防。