被动风冷式鼓式制动器制动特性的台架试验研究

介绍了新型被动风冷式鼓式制动器的结构和降温原理.为检验该制动器的制动效能,在制动器惯性试验台上对该被动风冷式鼓式制动器和普通鼓式制动器对比进行了基准点检验试验、效能点检验试验、热衰退试验及热恢复试验.试验结果表明,被动风冷式鼓式制动器的基准点、效能点检验试验结果与普通鼓式制动器差别不大,但其具有良好的热恢复性能和抗热衰退特性.     

制动抖动引起的转向盘振动传递途径分析

建立了基于ADAMS/CAR的多刚体车辆动力学仿真模型,成功再现了制动引起的转向盘振动现象,并与试验结果具有良好的一致性。通过信号时域和频域分析,明确了振动从制动器到转向盘的传递途径,提出了调节橡胶弹性元件刚度的振动控制方法。     

制动低鸣噪声控制方法研究

进行制动噪声整车试验及利用台架噪声试验测量制动卡钳工作变形;建立盘式制动器摩擦耦合有限元模型,计算制动系统的复特征值,利用负阻尼比预测制动器产生噪声的趋势;对比制动噪声整车试验结果、台架噪声试验的制动卡钳振动工作变形以及非稳定模态振型,验证了有限元模型能较好地预测制动系统产生制动低鸣噪声的结论。指出,基于整车试验、台架试验和有限元仿真相结合的方法是解决制动低鸣噪声问题的途径。     

浅谈轿车制动器摩擦衬片的台架试验方法及其评价

随着轿车零部件国产化工作的逐步深入,相关的试验也逐步展开,理解和消化有关引进产品的标准是一项关键的工作。分别介绍了Audi轿车鼓式制动器和盘式制动器摩擦衬片的试验内容及方法,并同我国的相关标准进行了比较。     

某型轿车盘式制动器制动噪声的控制

对某型轿车盘式制动器进行了台架试验,发现该制动器主要制动噪声频率在3kHz附近。采用有限元FEA分析手段对制动盘、制动钳壳体、制动钳支架和摩擦片进行了振动特性分析。结果表明,制动钳支架的7阶振动模态是导致制动噪声产生的原因之一。对制动钳支架结构设计进行了改进,并对装有改进后制动钳支架的盘式制动器进行了台架试验。结果表明,制动器冷态制动噪声从100.5 dB下降为73.4 dB,达到了该车型对制动器噪声的限值要求。     

鼓式制动器低频振动的分析与改进

针对鼓式制动器低频振动严重的普遍问题,建立了鼓式制动器三维非线性动力学模型,并运用动力学仿真软件ADAMS进行了刚柔耦合仿真分析.基于领从蹄式制动器的结构特点,提出了前推模型,并与目前常用的后推模型进行对比分析,得出了前推模型的振动稳定性优于后推模型的结论.     

鼓式制动器制动时前轮摆振的原因分析

针对某中型货车制动时前轮摆振现象,从理论上分析了前轮摆振的产生机理,先对振动现象进行检测分析,再改进制动器的结构,然后通过整车试验和制动器台架试验对改进进行了验证。试验和分析的结果表明：制动时前轮摆振是车辆制动过程中前制动器的制动力矩波动造成的,与制动器结构有关,通过改进制动器这个摩擦系中的摩擦体的刚性,不仅可以消除制动时的前轮摆振,同时还可大幅提高制动性能。     

动力电池包箱体振动疲劳分析及优化

文章通过对某车型动力电池包箱体在振动试验中出现的疲劳断裂问题进行分析论证,建立了一种新的基于PSD试验谱下的振动疲劳仿真分析方法。结果表明:该方法下的仿真疲劳损伤位置与试验断裂位置一致。经过对其进行方案优化后,该箱体结构满足振动疲劳性能并顺利通过振动试验。这种基于PSD谱振动疲劳仿真分析方法具有较强的工程实用性,为工程振动问题提供了风险预测、问题解决,缩短开发周期。     

易燃易爆危险品运输车制动器降温灭火装置研发

为解决公路运输车辆因制动器过热引发交通事故的问题,研发了易燃易爆危险品运输车制动器降温灭火装置.设计了制动器降温灭火装置的结构与控制方法,同时为了确定合理的温度参数控制阈值,建立了制动器温升数学模型,利用Fluent软件对制动器摩擦片进行瞬态温度场有限元分析,计算并获得摩擦片的温度场分布并进行了试验验证,而后依据摩擦片温度场分布情况设定温度参数控制阈值,最后进行了专用试验台架与道路试验.结果表明:易燃易爆危险品运输车制动器降温灭火装置能够在传感器测得温度达到相应控制阈值时准确地进行喷水降温或灭火操作,防止制动器过热造成的热衰退,保证运输车辆运行安全.     

浮钳盘式制动器及其零部件的模态分析

通过对比浮钳式盘式制动器各零部件的有限元模态分析和试验模态分析所得出的模态阵型,验证了有限元模型的正确性。根据理论及试验的结果拟合出了各零部件的材料参数,并排除了制动抖动是由制动器部件的共振引起的可能性。     

鼓式制动器噪声机理及对策研究

归纳了鼓式制动器噪声研究现有方法，成果及存在问题，通过台架试验分析某型鼓式制动器制动噪声频率特性以及制动噪声不同频率成分的发生概率，并用有限元模态分析及试验模态分析，研究了制动噪声与制动器零件固有频率之间的关系。发现500～1000Hz范围的制动噪声可能与制动鼓、制动蹄及制动底板的相互作用有关，提出了制动底板加质量块及阻尼垫片的降噪方案。     

轿车在转鼓台的性能测试工艺

转鼓试验台是一种普遍用于轿车整车装配检测线的测试设备,它具有多功能和高效率的测试特点,它可以测试ABS性能、传统制动力性能、动力传动性能、速度表校对、空调制冷性能及自动巡航性能等。文章介绍了转鼓试验台的结构和测试原理,并对测试的项目进行详细地测试特点分析,从而制定了转鼓测试工艺流程,该流程应用于东风某轿车厂生产后,表明制定的流程合理且高效,充分发挥了转鼓测试的优点。     

一种制动试验台制动力检测系统的标定方法

FZD-9010B制动试验台为滚筒反力式制动试验台,是目前用于车辆制动性能检测的常规设备。基于虚拟仪器的FZD-9010B制动试验台检测系统可以实现制动力的动态、实时检测并可得制动过程的制动力曲线。针对于制动力检测系统的标定问题,笔者阐述一种有效的标定方法,通过设计一个杠杆机构,并借助标准砝码来实现的。该方法具有结构简单、有效、易于操作和实施的特点。     

基于制动轨迹检测的汽车路试模拟技术

为提高汽车制动性能检测结果的客观性,解决对同一辆汽车进行台试与路试的检测结果不一致的问题,提出路试模拟技术.该技术得以实现的关键是汽车制动轨迹的检测,具体方法是:在单个矩形测试平板的4个角,分别安装相同的压力传感器,以矩形平板的相邻边,建立平面坐标系,当车轮在平板上制动时,利用力矩平衡原理,求得车轮制动时的运动轨迹.将测试平板并排串联放置,组成路试模拟系统,可以对汽车各个车轮的制动轨迹同时进行检测.利用该方法可实现对汽车制动距离、横向位移、航向角等参数进行实时检测,从而模拟路试法进行汽车制动性能的评价.     

橡胶粉改性沥青降噪机理及试验研究

从橡胶粉改性沥青对路面噪声的影响出发,利用电子显微照片对橡胶粉的微观结构进行了研究,从空隙吸声和阻尼减振方面对橡胶粉改性沥青的降噪机理进行了分析。利用正交试验法优选了橡胶粉改性沥青配方,进行了试验路段铺设;采用定点法和车载法进行了道路噪声效果对比测试,分别进行了两种方法不同频率下的噪声级对比分析,绘制了噪声峰值比较图和噪声总量比较图。数据统计结果表明,橡胶粉改性沥青与SBS改性沥青路面相比有明显的降噪效果,为降低道路交通噪声提供了一条新思路。     

反力式制动试验台加载能力与检验结果真实性的分析

利用反力式制动试验台对前、后轮的加载能力进行了分析，并得出如下结论：（1）因存在系统的微观自激振动，致使滚筒对车轮的加载能力在一定范围内不停地波动；（2）加载能力一般不低于轴荷的60％，对于后轮行车制动力的检验，试验台加载能力的下限值可能低于60％；（3）为使后轮驻车制动力检验的加载能力不低于整车重力的20％，试验台应设置限制车辆后移的辅助设施，以提高驻车制动力的加载能力。     

鼓式制动器结构振动噪声研究

本文阐述了制动器制动噪声发生的一般机理,给出了鼓式制动器低频(发啃)和高频(尖叫)振动噪声的实际结构闭环耦合模型,较为完善地考虑了各种结构系数的影响。模型的仿真分析结果和试验结果取得良好一致。提高了对制动噪声的定量分析,证明了通过改变结构的特性参数匹配可有效地抑制制动噪声的发生。     

轿车车内噪声源识别的道路试验方法

以某国产国力样车的车内噪声控制问题为例，阐述通过道路试验进行噪声源识别的方法，对实验方法确定、测试信号选择以及数据处理的程度和方法进行了系统的阐述。分析结果，该车车内噪声主要由于发动机的二阶振动引起，而且在传递途径上存在很强的共振，车身顶棚和前围板是主要的噪声辐射源，对该车的发动机悬置系统和车身顶棚进行了有针对性的减振降噪措施，取得了最大降噪8dB(A)的良好降噪效果。