压边力对盒形件拉深性能的影响分析

对盒形件拉深成形的机理进行了研究,借助有限元分析软件Dynaform对盒形件成形过程进行了模拟。针对冲压成形过程中压边力对盒型件拉深性能的影响进行了研究,分别模拟了4种不同压边力下的盒型件成形过程,得出零件的成形极限图以及厚度变化数据,零件的最大变薄率随着压边力的增大而增大,最大增厚率的变化规律则相反。对于本文研究的盒型件,最佳的压边力大小为400kN,盒型件的最大变薄率为28.56%,最大增厚率为8.34%,满足成形要求。     

DP600高强板矩形盒拉深断裂与形状特征相关性的有限元分析

在大量纯铜薄板矩形盒拉深试验的基础上,利用有限元方法分析了DP600高强度钢板对矩形盒拉深的适应性及其断裂点的应变历史,并与纯铜薄板进行了对比分析。指出,由于DP600板塑性流动性较差,即使在较小的应变组合情况下也容易产生早期断裂。因此,在形状复杂类大型覆盖件成形时,与常规深冲板料成形相比,应考虑适当降低压料面上板坯的流动阻力,以提高成形性和成形极限。     

汽车覆盖件拉深成形拉深筋作用仿真研究

以韩国现代某型轿车前挡泥板拉深成形为例，利用有限元软件LS—DYNA的动态显式算法，仿真研究了汽车覆盖件拉深成形过程中，拉深筋对薄板成形质量的影响，其中应用线单元等效拉深筋的功能。研究结果表明，在模具上设置拉深筋能够明显改善薄板的塑性流动质量，抑制发生起皱缺陷。     

双相高强度钢板矩形盒拉深性的有限元分析

采用有限元方法对DP600高强度钢板、IF钢板和T2纯铜板矩形盒拉深成形过程进行了模拟分析和比较,指出高强度钢板在非回转对称拉深中的变形流动性较差,极限拉深深度对压料力变化不敏感。因此,在即将大量使用该类钢板进行汽车覆盖件成形生产时,应从成形工艺和模具结构方面有效调节法兰材料的变形流动,以缓解断裂危险点的应力应变集中现象,进而提高覆盖件成形性。     

压边力对铝合金矩形盒拉深成形质量影响的研究

基于模拟软件Pam-stamp2G,研究了整体压边和分块压边时随时间和位置变化的变压边力对矩形盒件拉深成形质量的影响。研究表明,采用分块压边圈变压边力控制技术能有效改善板料各部分的金属流动,使恒压边力控制拉深破裂的工件成功拉深成形,并得到了该零件采用变压边力成形时的最优压边力曲线。     

车身覆盖件冲压仿真结果对比及分析

本文采用两个大型板料成形仿真软件Ａｕｔｏｆｏｒｍ和Ｌｓ－ｄｙｎａ３Ｄ作为隐式求解和显式求解的代表，就桑塔纳２０００型轿车处覆盖件－侧框进行了仿真计算对比。对比了两者在坯料成形后应变，厚度的变化以及比较了它们各自的应变状态与材料的成形极限图的裕度，确定了冲压成形中可能产生板料起皱和拉裂的区域。通过比较，讨论了两者在处理问题时存在的差异，分析了差异的原因以及减少差异的措施，探讨了两者各自的优缺点，并且     

转角半径及板坯切角对矩形盒拉深影响的有限元模拟

针对矩形盒拉深中转角半径及板坯形状对拉深成形性的影响,开展了拉深试验和有限元模拟.指出,对于一定长短边比例,由于法兰直、曲边变形缓和效应的影响,矩形盒拉深极限随转角半径增大而增加,但影响不十分显著.     

轿车覆盖件拉延动态仿真及成形性分析

结合丰田轿车前围板拉延成形过程的数值模拟，探索了轿车覆盖件拉延成型数值模拟的一般过程。利用ETA／DYNAFORM软件对前围板进行了拉延过程的模拟，针对压边力、凸凹模圆角、拉深筋设置及坯料形状进行了优化设计，消除了拉裂及起皱现象，提出了模拟过程中应注意的问题及解决方法。     

汽车大型覆盖件拉深成形的措施

拉深成形是制造大型覆盖件的关键，为解决其拉深成形后由弹性回复产生的变形，为保证制件质量，本文从模具设计及工艺方面进行了论述。     

桑塔纳2000型轿车侧框冲压成形过程的仿真与试验研究

本文用仿真分析与试验分析的方法研究桑塔纳２０００型轿车侧框的拉延成形过程。通过对仿真计算和实冲得到的侧框坯料拉延后工程应变的比较，评价了车身覆盖件冲压成形仿真建模的合理性和仿真结果的准确率及可信度。仿真和实冲都预示，拉延后侧框在几个拐角处应变明显集中，接近局部颈缩，可能在后续工序中出颈缩甚至破裂。针对这种情况从成形极限图上讨论了可能的工艺改进方案。     

铝合金车门外板充液拉深成形的有限元分析

对铝合金车门外板充液拉深成形工艺过程进行了有限元仿真,以分析液压加载路径对零件刚度和减薄率的影响,并对仿真模型和液压加载路径进行优化。结果表明,延迟液压的加载和减小成形压力可提高外覆盖件成形刚度和降低凸模拐角区的开裂风险,而适当提早液压加载和较大的成形压力则有利于零件凹型面特征的成形。     

汽车覆盖件成形过程起皱模拟的数值方法

采用虚功率增率型原理和考虑向剪切变形的Ｍｉｎｄｌｉｎ型曲壳单元，动态界面引入库仑摩擦定律所建立的板材成形弹塑性大变形有限元模型，以Ｈｉｌｌ关于弹塑性材料唯一性的充分性条件为分叉起皱判据，成功地模拟了方盒拉深成形凸缘起皱现象及圆锥件拉深成形侧壁起皱现象。     

微型客车机盖外板成形工艺中拉深工序的仿真分析

运用AutoForm软件,对华阳微型客车机盖外板成形工艺中的拉深工序进行成形仿真,以达到减少拉深模具设计阶段的试模次数、缩短产品开发周期及提高产品质量的目的。     

自行车上接头拉深成形工序及模具设计

众后周知，自行车冲压件中把接头采用拉深成形工艺比较典型，随着产品不断更新换代上、下、后三种接头的压形对焊工艺已逐步为接深成形工艺所取代，该工艺随着自行车厂家引进技术渠道不同，工艺流程也不尽一致，由于产品技术竞争的缘故，故至今均尚未在同行业中公开推广，本仅就上接头拉深成形工序及模具设计作一探讨。     

浅拉深小曲率汽车覆盖件冲压成形质量控制

浅拉深小曲率汽车覆盖件冲压成形与深拉深覆盖件相比具有不同的变形特点,其主要质量问题是塑性变形小,导致冲压件成形后形状冻结性差、刚性不足,以及用这类零件作为外板零件时容易产生形状精度不高等。对此,必须进行变形特点分析,采取多方面的措施,通过增加毛坯的塑性变形来有效地提高浅拉深小曲率覆盖件的刚度,从而得到高质量的冲压件。     

圆筒形零件拉深过程的数值计算

基于大变形非线发表限元理论，建立了三维Ｈｕｈｅｓ－Ｌｉｕ壳单元的有限元模型模拟了金属板料圆筒形件拉深成形过程。     

板料拉深变形过程计算机模拟及实验研究

本论文在自行设计的实验装置上，测定出工件和模具表面之间的摩擦条件，在此基础上，应用刚塑性有限元方法，计算机模拟板料拉深成形过程的金属流动规律及应力一变分布规律。由于采用计算机模拟的边界条件是建立在实验的基础独理论分析的结果与实验具有直接的可比性，本论文的研究结果为冲模设计和拉深成形工艺分析提供可靠的理论依据。     

汽车用IF钢冲压成形中变形诱发模具温升的有限元分析

以汽车用IF钢杯形拉深件为例,进行不同冲压速度下的连续冲压热力耦合有限元分析,获得了冲压成形中由于变形热和摩擦热所诱发的板料和模具温度场分布规律;通过进行不同速度、不同冲压次数的有限元模拟,得到板料和模具在每个冲压周期结束时最高温度随拉深次数和拉深速度的变化规律。采用单向拉伸变形热试验对本文所采用的热力耦合有限元分析模型进行了试验验证,结果表明有限元模拟可以很好地预测试件变形过程中的温升趋势,具有较好的精度。由此分析可知,当冲压速度较高时冲压过程中的温升现象应该引起重视。     

板料拉深成形关键性技术研究

分析了板料拉深成形过程中的基本特征，总结出板料拉深成形中数值模拟技术所涉及到的诸如压边力控制、摩擦与润滑技术、拉延筋、成形极限、二次拉深以及有限元软件选取等一系列关键性问题。指出了解决这些关键性问题所遇到的主要困难，并提出了相应的解决办法。     

拼焊板盒形件成形性及焊缝移动规律研究

通过数值模拟技术,分析了在有拉延筋和无拉延筋情况下不同板厚差和不同强度组合对拼焊板盒形件成形性的影响,试验结果表明:薄板与厚板比值大于0.5,强度比值大于3.0,拼焊板的成形极限基本趋于稳定.同时分析了拉延筋对焊缝移动量的影响,拉延筋能减少焊缝的移动量,并提出了一种减少焊缝移动的新方法,在汽车覆盖件前地板的实际生产中得到应用和证实.