单元组装是提高预舾装水平的有效手段

本文通过研究和试行单元组装过程的回顾，对预舾装水平提高缓慢的原因作了多方面的分析，并结合目前建造的３４０００吨级货船等产品，对推行单元组装的基本思想，意义目的、设绘要求，制造工艺，生产管理以及必须采取的措施等方面作了较详细的论述。     

从6603至035型——中国80年代中期前常规潜艇建造史

一、6603型潜艇的建造 1953年6月4日，中苏两国政府签订了《关于供应海军装备及军舰制造方面对中国给予技术援助的协定》（简称“六四协定”）。1954年7月，第一机械工业部确定江南厂建造常规潜艇，代号6603（以下简称“03”），前3艘艇体由苏联提供半成品，在中国组装。江南厂在接收任务后，立即全面布置，并派出25人赴苏联实习“03”艇的建造。     

无锡华联科技集团FCB高效拼板焊接装备于2008年2月23日通过鉴定

据统计，在船舶制造过程中45％的工作量是由焊接工作完成的。长期以来，我国船舶建造大多采用劳动密集型的生产方式，而日、韩、欧、美则采用了先进自动焊接、组装、对接等设备，极大地提高了生产效率。为改变这一局面，我国只得高价从发达国家进口自动焊接设备。     

板架模块造船法

据苏刊《内河运输》杂志1983年第2期报道,板架模块造船法(图1)已在苏联造船业中研究成功,并正在推广应用。船体是由若干统一规格的板架模块组装而成。这些板架模块是由两张标准钢板对接焊在一起,其上装焊轧制型材加强筋,由几个这样的板架模块组装成一个板架分段;而后,再装焊横向骨架即形成分段模块。最后,按总段建造法或分段建造法就可由分段模块组装成船体。采用总段建造法时,是预先将几个分段馍块组装成总段模块;而采用分段建造法时,则是把几个分段模块拼合成扩大的模块并直接送至船台组装。     

集装箱化单元组装技术

本文提出一种既能提高船舶建造速度,又能保证船舶建造质量的生产技术,我们称它为“集装箱化单元组装技术”,它是设计、生产和使用、维修相结合的技术,能使单元组装件成为具有功能较齐全的独立生产系统。     

单元组装工艺的应用

为了充分挖掘现有起吊、运输设备的潜力;提高舾装码头、船台等施工场地的利用率;合理地调剂劳动力,改善作业环境,减轻劳动强度,安全生产等,做到提高生产效率,缩短船舶建造周期,必须研究新的建造工艺。我厂对单元组装工艺进行了一些探索和尝试,取得了一些成效,现介绍如下。一、应用概况我厂从一九七五年四月份起,900马力拖轮机舱管系单元组装由在机舱胎模(分段实体)     

船舶模块化建造关键技术研究

随着科学技术的进步和船舶需求量的增长,船舶建造模式逐步进入了以中间产品为导向的模块化建造模式。相比原传统的建造模式,模块化建造模式下增加了大量中间模块舾装及建造的环节,既包含了区域或功能模块的组装成型、进舱安装,又包括大型分段或总段模块的结构建造、预舾装以及合拢的整体过程。船舶模块化建造技术更为复杂。模块化建造技术是实现模块化造船的前提,本文在分析船舶模块主要类型的基础上,研究了船舶模块化建造流程及其关键技术和措施,为提高模块化造船水平提供参考。     

船体双壳结构的框架建造法

框架建造法就是将双层壳体分段的“皮”和“骨”支分开制造,然后在“骨”上蒙“皮”,即先将壳板之外的全部结构组成“框架”,再在框架上敷盖壳板的建造方法。建造的步骤分为：下料、小组合、中组合、框架组合和分段合拢等5个阶段。要保证框架建造法的成功必须注意如下：①生产设计要准确;②原材料无变形;③切割精度要高;④部件组装要一步一校;⑤合理吊装和存放,防止变形;⑥使用专用胎架;⑦以框架为基准装配,合理焊接顺序,保证分段精度。     

1750吨级航标工作船区域性单元组装

一、概述单元组装是实现造船工业现代化的一项重大工艺改进措施。它的特点是,将机械设备连同附属管道和附件归并成组装体进行安装,把以前在船上安装的工作量移到车间来完成。这不仅为改善作业环境,减轻劳动强度和提高施工质量等创造了有利条件,而且可使机械安装与船体建造进行平行作业,大大地加快船舶建造速度。目前,国内各造船厂采用的单元组装分为两类,除了立体的功能性单元外(如本厂     

层式建造法在船台安装中的应用

随着国内外新工艺、新技术不断导入造船工业,我国万吨级船舶的建造量在逐年上升,船舶的建造方法也在不断更新。近年来,日本在制造单一和小批量船舶时,为了考虑各制造阶段作业量的平衡,充分缩短船台建造周期,不少船厂逐步采用了层式建造法。而目前我国各大船厂采用塔式建造法、总段建造法和一条     

以“中间产品”为导向的总装造船实践

对某中型船厂建造64 000 DWT散货船过程进行研究。该船建造时以"中间产品"为导向组织生产,通过技术改造和生产数据积累,扩大总组数量和质量,发展了单元组装、预舾装和模块化技术,推行上层建筑预舾装和整体吊装,使预舾装率大大提高。     

“绿洲级”豪华邮轮技术应用特点与启示

邮轮经济的高速发展及邮轮产业东移对我国发展邮轮制造产业提出迫切需求。近年来,我国造船产业发展迅猛,但尚未有豪华邮轮设计建造经验,发展豪华邮轮建造产业对我国迈入世界造船强国及造船工业产业链转型升级具有重大意义。当前国际邮轮建造大型化趋势愈加明显,全球最大邮轮已达到22.8万吨,其船型和船内设施设备的特点,不仅对船舶功能性设备建造技术提出严格要求,也对邮轮整体速度、安全性、舒适性和个性化配置设计与制造提出巨大挑战。本文对全球在运营“绿洲级”豪华邮轮的特点、建造难点及核心建造技术进行梳理,期望能为我国发展豪华邮轮制造产业带来启示。     

“鲁班”号多用途船上层建筑整体吊装

我厂于1981年3月31日在“鲁班”号多用途船建造中,上层建筑整体吊装获得成功,从起吊到就位前后共化了一个半小时顺利结束。采用上层建筑总段(以下简称总段)预制和整体吊装新工艺,我厂还是第一次。以往制造上层建筑和上船安装均采用分段制造,分段合拢。就是将上层建筑分层划分成立体分段,分别在胎架上进行制造,待船体在船台上形成后,再将上层建筑分段按顺序逐段吊运上船,分段合拢组装而成。下水以后再进行舾装工作。而总段的     

舰船制造可靠性评价指标体系及方法研究

根据舰船的建造特点以及制造可靠性的概念,分析了舰船建造过程中产生缺陷的主要原因,提出提高舰船制造可靠性的方法,并据此提出舰船制造可靠性评价指标体系及评价方法.     

采用舱室模块组装上层建筑的结构与工艺方案

据苏刊《造船》1984年第11期报道,应用舱室模块造船是加速造船生产、提高造船生产效率的方向之一。苏联中央造船工艺研究所对设计舱室模块所作的可行性和合理性研究表明,正确组织应用舱室模块组装法,对建造一艘设定的船舶所取得的经济效益可达9万卢布。舱室组装和安装所需劳动量的计算有三种不同的方法,即常规法(围壁分段组装),分层     

85000m~3 VLGC船再液化单元安装技术攻关与效率提升

再液化单元组装是液化气船液货系统施工的重要组成部分,是液货装卸及航行中维持气液平衡的重要设备单元模块,是85 000m~3VLGC船最核心、安装难度最大的设备单元之一,同时也是影响液化气船建造周期的关键因素。因此做好再液化单元组装技术攻关与效率提升对VLGC船的建造具有重要意义。对公共基座、轴系预对中、再液化单元管子(重点:不锈钢管法兰安装精度攻关)以及船上的二次对中工艺进行攻关,使得周期缩短、人工减少。     

面向集成的造船总装生产线分析

本文根据船舶制造特点：①单件小批量工业。工种、专业繁多，生产过程复杂，设备困难。生产环境差；④配套企业多，配套产品线生产，生产组织仍以系统或系统某部份编生产，建造周期长，占资金大，成本高；②是劳动和技术密集型的大组装利用率低；③高空立体交叉作业多，装焊工件大、重，且形状各异。移动复杂等特点。目前我国船厂分段建造法仍是按分段预舾装和管族生产制的舾装作业来确定施工项目，施工效率低下。     

机舱单元预舾装的设计和应用

1982年,沪东造船厂在36000吨散货船“东星”号的建造中,广泛应用单元组装和分段预装新工艺,取得了很好的效益。该船管子预装数量占全船管子总根数的75%以上,在船台装配时,当机舱底部分段吊上船台后,重约25吨的UM01号大型设备单元随即吊上船台,其它各类单元也与有关的船体分段相继交错吊上船台,改变了过去造船生产中轮机工程落后于船体建造进度的被动局面。本文结合该船的建造情况,叙述机舱单元组装的设计和应用。     

FDSO浮力超常制造动态重心精度控制原理研究

大型圆筒型FDSO（Floating Drilling Storage Offloading）采用浮力超常制造方法直接在水上建造,基于其单件实时调整的建造方法,建造过程中对整个平台及分段的重心位置进行全程精度控制具有重要意义。针对水上漂浮的不稳定性,提出了一种实时监控,动态调整,缩放公差的精度控制方法。应用尺寸链原理推导了FDSO建造过程分段精度的动态总体重心误差缩放公式,使得各分段无需高精度制造,但总体重心精度水平极高,提高了平台工作性能,保证了建造稳定性和质量,为未来高精密智能化造船提供了理论依据。     

57000 DWT散货船建造精度控制

船舶建造精度控制技术是船舶建造中十分重要的技术。详细介绍了57 000 DWT散货船在建造过程中精度控制所采取的方法和对策,具体涉及船体建造精度控制中的对合基准线控制技术、全船余量和补偿量加放技术以及分段制造、船台搭载等精度控制技术。生产实践表明,开展精度控制技术研究对提高船舶质量和生产效率有着重要意义。