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今年四川省交通厅设计院,设计出20米跨径石拱桥上施工使用的木三铰拱架。全部拱架系由两片上弦为圆弧,下弦为直线的木桁构连结而成。全部材料除螺栓、垫板、抓钉等小铁件而外,所有拉杆、压杆、上下弦均系木材。经使用单位试验证明,这是一种节约木材的三铰拱架。在实际应用时,又作了些更改。例如在节点3′处又加上了拉杆,在节点6上又加上了立柱,这就使结构加固了.就三铰拱的特性自然有许多的改变,个人有 相似文献
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在石拱桥的设计上,多是由拱圈断面中砂浆的拉应力来控制,亦就是由断面中轴向力的偏心距来控制。例如:跨径l_o=15米,矢跨比f_o/l_o=1/3,净宽7米(附2×0.75米人行道),设计载重用汽-18、拖-80,拱圈厚度d_o=80厘米,采用80号水泥砂浆砌拱圈,其允许拉应力〔σ_p〕=16吨/平方米。计算得当拖-80作用在拱顶时,拱顶断面中的内力M=4.861吨一来.N=34.899吨,平均计算应力σc_p=N/d_o= 相似文献
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董志斌 《筑路机械与施工机械化》2013,30(6)
为实现国内隧道施工中拱架安装的机械化操作,设计了一种新型的钢拱架安装机械.运用虚拟样机技术建立模型,在ADAMS中对其进行了运动学仿真分析,得到了机械手臂的工作范围.通过分析验证了机构设计的合理性和实用性,并为有限元分析和液压系统设计提供了理论依据. 相似文献
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为解决我国隧道修建中人工进行拱架安装的问题,实现拱架安装的机械操作和机械化配套作业,介绍国内外隧道施工采用钢拱架安装机的现状以及利用挖掘机底盘开发研制新型隧道施工用钢拱架安装机的简要情况,通过对铁道部立项研究的"隧道围岩稳定性及其控制技术研究"项目第七子课题——长大隧道施工机械化配套及其国产化研究的钢拱架安装机样机工业性试验情况的分析,就研制安装机的基本思路、需要解决的技术关键问题进行探讨,提出的持续改进、形成批量生产的几点思考,对优化、完善安装机技术性能,尤其是进行类似设备的国产化开发研制具有一定的借鉴意义。 相似文献
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在山区公路建设中,改造既有公路以及改渡为桥等工程项目中,必然遇到选择桥型问题。如果当地藏有合格的石料,充分地利用当地天然资源和人力资源修建石拱桥,就当前来说,不仅在技术上和使用效果上是极其合理的,同时也是很经济的。为了说明它的经济性,现就具有可比性的一座钢筋混凝土箱型拱桥和两座石拱桥对比,列表于后。 相似文献
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混凝土拱桥(双曲拱、箱拱等)是我国公路桥梁中目前常被采用的一种主要桥型。随着施工技术水平的提高,拱桥跨越能力不断增加;为了减轻桥梁自重,拱上建筑也不断向轻型化方向发展。拱上排架——板式结构即为减轻自重而采用的一种型式。就我区过去已竣工的几座桥的情况来看,这种结构在构造设计和内力计算方面尚有些问题值得进一步研究。本文的目的即拟对此进行一些初步的探讨。为叙述方便并提供对比资料,先对铰结刚架的计算作一 相似文献
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我国目前跨度最大的石拱桥——主跨120m的乌巢河大桥,于1990年元旦安全、优质胜利合拢(见图1)。该桥拱架设计为“叠桁落地式”木拱架。这种用小直径杆件支撑的“叠桁”解决了大跨度、高支架的整体刚度和稳定。实践表明,它比单一的“布满式”或“桁式”拱架都要好,既节省材料又易于施工。例如,拱圈第一环合拢前横向摆动2.5mm,合拢后沉降量8~12mm,拱圈全部合拢后,各观测点总沉降量20~23mm,相当预拱度的1/4~1/10。材料总用:木材504m~3,螺栓15628套,码钉2000kg。实用工日3010个。拱架总投资345028元。预计材料回收178500元。实际造价166528元。每平方米造价154元,木材0.47m~3,劳动工日2.8个。现就拱架设计、施工简介如下。 相似文献
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在砌筑较大跨径的石拱桥时,如何制造一种理想的拱架,正是目前寻求解决的一个问题。1959年9月,甘肃甘南交管局桥梁工地,曾试制了一种土、木结构的拱架。现在将有关资料介绍如下: 桥梁的一般情况这是一座单孔20.68米的石拱桥。载重汽—13级,桥面净宽6米,拱灭度为1/5,拱形采用等截面圆弧形,厚度1米,用双层粗料石砌成。并在大拱顶上纵横方向设置六个1.5米及四个1.0米的小拱。 (见封面照片) 当地条件对拱架的要求该桥跨过大夏河。当时河流的最低深度2.2米,主槽流速约每秒3米,河面宽23米,河底为大孤石夹砂砾层。因此。要搭设一般的木拱架就有困难,木桩打不进,木箱埋桩又会大量减少泄水面积,致使流速加快。会使木箱不稳定,易于被水冲走。同时一般的木拱架用的木料及铁件多,制作安装也比 相似文献
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文章主要介绍了一种新型卡簧安装工装的结构和使用方法,此工装适用于铝合金壳体上内花键带有卡簧槽的零件。此变速箱在装箱过程中有严格的清洁度要求,使用传统的安装方法虽然安装比较快捷,但在使用改锥去挤卡簧的时候容易产生质量隐患,比如改锥面蹭伤铝合金壳体面刮下铝屑落入变速箱内,卡簧在安装过程中划伤内齿面刮下铝屑落入变速箱内等。且安装完成后,再想要拆卸卡簧十分困难。为此,文章设计了一套新的工装,在不降低卡簧安装速度的前提下提高了卡簧的安装质量,并实现了卡簧的轻松拆卸。 相似文献
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