基于Moldflow的汽车后保下支撑件翘曲变形研究及优化

本文对某汽车后保下支撑件这种大的薄壁注塑产品为研究对象，由于产品本身复杂的结构及增强型高分子材料特性的影响，容易造成最终制品的收缩不均，产品注塑成型后产生较大的后收缩而导致翘曲变形。本文利用Moldflow软件对产品注塑过程进行模拟仿真，结合扫描测量的产品实际变形结果，验证了Moldflow模拟仿真计算的准确性，并针对性的提出了结构优化的方案，最终实施优化方案并解决了产品翘曲变形导致的安装孔偏心问题。     

SLM技术在电路板外壳随形冷却模具上的应用

结合东风车型项目，以电路板外壳为研究对象，建立了与产品外形相吻合的随形冷却水道，利用MoldFlow和ANSYS对随形冷却方案效果进行分析，并与传统冷却方案进行对比。最后采用金属3D打印工艺制作模仁及冷却水道，在注塑模具上进行验证，结果显示，随性冷却方案大大提高了注塑效率，减少了产品变形。     

黑色高光注塑件在汽车内饰件上的开发

介绍了高光注塑的产品在在汽车内饰件上的开发,并通过高光注塑的工艺、模具特点、材料的选择、产品的性能验证以及成本分析等方面阐述了高光注塑工艺制品可以达到普通注塑加喷钢琴漆制品同样的外观效果和产品性能,势必成为黑色高光饰件的主流工艺。     

基于注塑工艺的汽车零部件成本分析

文章基于注塑工艺流程,对注塑机选型、注塑周期计算,模具价格构成及评估进行了介绍。并从成本分析的角度建立了注塑工艺成本分析模型,以支撑汽车注塑产品原价的分析计算工作,为节约采购成本、开展竞品分析和价值工程等工作提供参考。     

CAE技术在汽车塑料件生产中的应用

采用CAE分析软件针对轿车塑料件的注塑过程进行模拟分析和优化设计。首先建立制品的三维几何模型，根据现生产用材料和设备，分别进行了注塑过程和注塑参数优化分析。找出了现生产中制品出现缺陷的原因。分析结果表明，塑料CAE模拟分析技术在汽车塑料产品结构优化、模具设计和制品生产中具有很大的应用前景。     

CAE技术在汽车塑料件生产中的应用

采用CAE分析软件针对轿车塑料件的注塑过程进行模拟分析和优化设计。首先建立制品的三维几何模型，根据现生产用材料和设备，分别进行了注塑过程和注塑参数优化分析。找出了现生产中制品出现缺陷的原因。分析结果表明，塑料CAE模拟分析技术在汽车塑料产品结构优化、模具设计和制品生产中具有很大的应用前景。     

CAE技术在汽车塑料件生产中的应用

采用CAE分析软件针对轿车塑料件的注塑过程进行模拟分析和优化设计。首先建立制品的三维几何模型，根据现生产用材料和设备，分别进行了注塑过程和注塑参数优化分析。找出了现生产中制品出现缺陷的原因。分析结果表明，塑料CAE模拟分析技术在汽车塑料产品结构优化、模具设计和制品生产中具有很大的应用前景。     

注塑模内镶嵌自动化生产研究

注塑模内镶嵌是目前汽车内饰生产中应用比较广泛的新型技术,不但能使注塑产品多样化,而且还能降低产品的生产成本、提升产品的环保性,此工艺生产过程的难点之一是如何将镶嵌的金属件及织物利用自动化装置精确地挂到注塑模具内并从模具中取出成品。描述了三种不同材质镶嵌物的注塑自动化生产装置,应用中实现了镶嵌件自动化的抓取、针孔镶嵌、成品抓取等功能,成功辅助了镶嵌注塑工艺的批量生产。未来将完成镶嵌注塑自动化生产系统与信息化系统的结合,实现镶嵌注塑生产单元的智能化打造。     

发动机进气歧管注塑模具浇口数量与位置优化

为了研究注塑模具浇口对发动机塑料进气歧管成型质量的影响,缩短进气歧管开发周期,降低成本,提高产品质量,利用Moldflow软件对塑料进气歧管注塑成型中浇口位置及数量进行流动模拟分析,预测可能存在的气泡位置和熔接痕位置,通过比较分析来确定制品注塑成型中的浇口位置和数量。分析结果表明,采用呈规则几何形状分布的4个点浇口为最佳选择。试验证明:按照模拟结果制造模具,试制的产品样件质量较好。     

内侧双向倒扣塑件注射模具抽芯机构设计

针对产品特点,分析内侧倒扣的注塑模具抽芯机构设计,详细介绍了抽芯机构工作原理及过程,并对抽芯机构进行校核。模具使用证明,该机构运行稳定,安装调整方便,可连续生产,制件无脱伤拉白现象,对类似产品的注塑模具有借鉴作用。