铁道车辆制造中的电阻焊及其自动化

在不锈钢制铁道车辆的制造中,车体及内装修零部件的装配使用了各种方式的电阻焊接。而且,近年来在加快实现电阻焊接作业的自动化,力求提高焊接作业效率。文章围绕铁道车辆车体制造这一核心课题,介绍直接通电方式、间接通电方式、连续通电方式及缝焊等电阻点焊的具体工艺与实际应用,评价了上述点焊的自动化、机器人化以提高效率,实现稳定的焊接质量的技术发展动向。     

确保不锈钢车辆车体激光焊接质量的研究

不锈钢车辆车体结构通常采用电阻点焊制造。近年来,在不锈钢车辆车体结构制造中已应用激光焊进行整个侧墙体的焊接制造。本文介绍确保激光焊质量的一些技术措施。     

不锈钢车体等离子-MAG复合焊工艺优化

根据轨道交通车辆不锈钢车体结构及材料的特点,车体结构的连接工艺一般以电阻点焊为主.由于点焊焊点较多,且焊点处存在明显的压痕,影响了非涂装车体的美观性;此外,由于电阻点焊是间断焊接,密封性差,焊后需使用密封胶进行处理,工序繁琐,且限制了不锈钢车辆的运行速度.针对不锈钢车体点焊焊接过程中出现的这些问题,研究采用热输入小、不易引起焊接变形的等离子-MAG复合焊接方法,对不锈钢车体中某些通长组合结构进行焊接.     

泰国SRT铁路客车不锈钢侧墙的制造工艺技术

针对泰国铁路客车不锈钢车体侧墙面临的焊接难题，研究电阻点焊设备的焊钳结构工艺参数，重新梳理了侧墙制造总体工艺流程。详细阐述了分段侧墙小框架焊接、整体侧墙大框架焊接、墙板焊接、窗口手工切割工艺及电阻点焊焊点化学除黑工艺的流程及技术要求等。设计了大、小喉深焊钳可互换的电阻点焊焊接设备，采用反装焊接框架、正装焊接墙板等技术，合理确定焊接参数，最终实现了全部电阻点焊工艺的铁路客车侧墙制造。     

不锈钢车体侧墙单元电阻点焊路径仿真研究

为了给地铁不锈钢车体生产制造提供技术支撑,以列车使用的电阻点焊方法为研究对象,基于Simufact商用模拟仿真软件,通过对比分析不同电阻点焊行进路径下的焊接变形,提出焊接工艺优化措施。结果表明弱约束工况下,应尽量使焊接过程中焊件整体的温度分布较为均匀以减少焊接变形;强约束条件下,应避免焊件远离约束位置出现高温集中区。     

表面不涂装不锈钢车体点焊试验技术研究

采用相同焊接参数完成1.5 mm厚SUS301L-DLT和1.0 mm厚SUS301L-ST不锈钢材料的电阻点焊试验,包括外观检测、剪切拉伸试验、凹坑检测试验、宏观金相试验及凿开试验。对点焊接头的焊核直径、拉伸剪切力、缩孔缺陷、试件表面凹坑尺寸等试验结果进行分析。试验和分析结果表明,电阻点焊技术在轨道交通车辆不锈钢材料中的应用良好,同时验证了点焊参数设定是合理的,可以满足车体焊接要求。     

电阻点焊焊接过程的自动控制和质量监控技术

点焊的质量监控作为一门新兴的焊接自动化技术，其发展应用不仅体现了电阻焊工艺由手工向自动的过渡，而且实时、迅捷、准确的点焊质量监控系统是获得优质焊点的必要保障。本文从不锈钢点焊的特点出发，介绍了点焊质量监控技术的应用现状和研究进展，同时预测了点焊质量监控技术良好的发展前景和El趋广泛的应用，希望能给公司不锈钢车体电阻焊工艺的研发以启示。     

200 EMU铝合金车体电阻焊点焊工艺试验研究

为开发200 EMU铝合金车体端墙的电阻焊点焊工艺,试验研究了连续点焊和单点点焊在A5083P-O板材和A6N01S-T5型材焊接时宏观金相、硬度、抗拉强度上的区别及产生原因,提出了实际生产中应采取的措施.制定了端墙的点焊工艺.     

激光焊接技术在轨道交通车辆中的应用

为解决轨道交通车辆不锈钢车体电阻点焊的外观质量差、密封性差、效率低等缺点,对部分熔透激光焊接工艺在不锈钢车体焊接中的应用开展了研究。研究包括:部分熔透激光叠焊原理、参数优化试验、显微组织分析、疲劳性能分析,以及激光焊接不锈钢车辆侧墙的结构改进。研究结果表明,不锈钢车体焊接中采用部分熔透激光叠焊工艺,可以获得高质量的表面状态及疲劳强度,车体结构强度高于EN12663标准中的要求。     

铁道车辆侧墙板块的焊接技术

文章分别对不锈钢制车辆及铝合金制车辆的车体侧墙板块的焊接接合技术进行了阐述。车体侧墙板是乘客们看到的最直接的部位,因此其加工的要求很高。文中具体介绍了对于不锈钢制车辆采用的电阻点焊、孤焊、激光焊接等先进焊接工艺的应用及具体的施工方法,以及对于铝合制车辆采用MIG焊接和FSw接合的应用实例。     

国产与进口不锈钢材料车厢板焊接性试验研究

针对国产不锈钢材料1.5-EN1.4318+2G车厢板的焊接性能进行试验,试验项目包括电弧焊试验和电阻点焊试验,通过试验结果对比分析进口板与国产板的性能差异。研究表明:国产化不锈钢材料的焊接性能满足轨道车辆车体应用要求。     

薄板点焊结构有限元建模方法研究

点焊是铁路不锈钢车体广泛采用的焊接技术,用于连接金属薄板结构或帽型结构。一个典型不锈钢车体包含约三万个点焊,在车体结构分析中详细创建每个点焊的有限元模型是不现实的,需要用简单的模型代替。文章介绍了薄板点焊结构有限元模型的七种创建方法,从动力学角度分析了试样各种有限元模型的振动特性,并与试验结果进行对比,旨在得出一种适合不锈钢点焊车体结构振动分析的点焊模型。     

机车车辆生产线的焊接技术

文章以作为横浜事业所的主打产品之一的不锈钢制车辆sustina为中心，对与下一代不锈钢车辆制造相关的焊接技术作了介绍。较详细地阐述了应对下一代不锈钢机车车辆制造的焊接技术，即减少耗电量的电阻点焊技术、确保车辆水密性的激光焊接技术及激光点焊技术的使用情况。     

5A05型铝合金电阻焊二次点焊工艺研究

介绍5A05型铝合金焊接母材化学成分及力学性能,以及电阻点焊焊接设备。分析电阻点焊焊接特性和接头形式,"硬规范"、"软规范"和二次点焊焊接工艺参数,并对焊接接头进行外观检测、拉伸试验、撕裂试验、剪切试验和宏观金相试验,提出电阻焊二次点焊工艺宏观金相熔核成形良好,没有裂纹、缩松、缩孔、核心偏移等缺陷,在一定程度上改善5A05型铝合金电阻焊接性能等结论。     

焊接参数对轨道交通车辆不锈钢磁控电阻点焊的影响

以轨道车辆用2 mm厚的SUS301L-LDT不锈钢为研究对象,对比分析了熔核形貌和磁控电阻点焊的机械性能,以及不同焊接参数下磁控电阻点焊的剪切强度变化规律。结果表明,同等外加磁场强度条件下,当焊接参数增大或焊接周波增加时,点焊试件的拉剪强度和熔核宽高比变化更加明显。当焊接电流为10 kA、焊接周波为0.50 s时,在外加磁场的作用下,点焊的拉伸强度最大增加16.47%;当焊接电流增加、焊接周波缩短时,点焊的拉剪失效位移增加较为明显;当焊接电流为11 kA、焊接周波为0.44 s时,在外加磁场的作用下点焊的拉剪失效位移最大为4.98 mm。可见,影响电阻点焊磁控效果的主要因素为焊接电流和焊接周波。     

车体的激光焊接及激光-MIG混合焊接

日本近畿车辆株式公社在不锈钢车体的制造中使用激光焊接,在铝合金车体的制造中使用激光-MIG混合焊接工艺。文章着重介绍了不锈钢车体与铝合金车体的结构特点,以2种车体结构为中心,阐述了激光焊接以及激光-MIG混合焊接的实际应用,并介绍了焊接接头的特征与质量管理。     

铁道机车车辆综合性焊接技术

在机车车辆的各种生产技术中,焊接接合技术是最基本的制造技术之一。本文前半部分论述了机车车辆转向架的典型焊接工艺,从制作顺序、侧梁及横梁的组装到转向架的组装,介绍了新型电弧焊接法在转向架制作中的应用。后半部分主要阐述机车车辆焊接接合技术的发展。着重介绍了电弧焊、电阻点焊等熔焊在不锈钢车辆制造中的应用、摩擦搅拌焊(FSW)在铝合金车辆制造中的应用以及为适应列车提速,铝合金蜂窝板车体结构在轻量化车辆制造中的应用。     

铁道车辆车体结构用的最新焊接技术

铁道车辆车体要求高安全性、高可靠性、高尺寸精度、外观精致及质量稳定,而焊接作业是生产的关键技术之一.本文从车体制造要求的新型焊接工艺入手,介绍了FSW(摩擦搅拌接合)、激光-MIG混合焊接法在铝合金车体上的应用,同时,就新型焊接工艺在难燃镁合金构件上的应用研究也做了评述.     

电阻焊接条件的选择方法及合理化

碳素钢及不锈钢制铁道车辆的车体结构通常由外板与骨架接合而成,其焊接工艺广泛使用电阻焊接。文章介绍了电阻焊接的原理,并对电阻焊接电源、焊机头、电极的种类以及焊接条件的选择作了详细说明。最后还提出了电阻焊接缺陷的相应解决措施,为机车车辆的制造与维修提供了参考依据。     

厚度比大于6的铜镀镍材料电阻点焊工艺探讨

因为金属熔点不同,铜镀镍材料在电阻点焊时难以形成完整焊核.厚度比大于6时,点焊焊核出现偏移,严重时薄件被焊穿.针对厚度比大于6的铜镀镍零件,以往都是采用去掉镀镍层再点焊的方法.研究试验一种新的电阻点焊工艺,在零件间添加银焊片作为焊料辅助焊接成形.通过外观和拉力试验的测试,结果与试验方案相符合,研究结果可为铜镀镍材料电阻点焊加工方式提供参考.