AZ31镁合金微弧氧化膜的电化学腐蚀性能

选用碱性硅酸盐溶液,对AZ31镁合金进行微弧氧化处理,获得了由厚度为3 μm的致密层和厚度为22 μm的疏松层组成的双层结构膜,主要由MgO、Mg2SiO4、Mg2SiO3组成.用测量阳极极化曲线与电化学阻抗谱(EIS)的方法研究了微弧氧化AZ31镁合金的电化学腐蚀行为.在pH12的0.5 mol/L NaCl溶液中,微弧氧化AZ31镁合金阳极极化曲线山原始镁合金的活化溶解转变为自钝化一点蚀击穿过程,自腐蚀电流密度降低1个数量级.原始AZ31镁合金的EIS呈现一个容抗弧和一个感抗弧,发生均匀腐蚀,感抗弧的出现表明电极反应过程中存在中间产物Mg ;微弧氧化AZ31镁合金浸泡96 h后EIS呈现三个容抗弧和一个的感抗弧,感抗弧的出现表明发生局部腐蚀,并且容抗弧直径较原始合金相比增大近5倍,微弧氧化膜阻碍了Cl-离子的扩散和迁移,合金的耐蚀性能显著提高.     

AZ31镁合金在Na2SO4溶液中的电化学腐蚀行为

将AZ31镁合金在pH6.1的0.1mol/L Na2 SO4溶液中长时间浸泡,利用X射线衍射(XRD)和扫描电子显微镜(SEM)分析不同浸泡时间腐蚀产物膜的相结构和形貌变化;利用阳极极化和电化学交流阻抗谱(EIS)测量技术研究AZ31镁合金腐蚀产物膜的形成过程及浸泡时间对合金耐蚀性能的影响规律.研究结果表明:AZ31镁合金在0.1mol/L NaSO4溶液中可形成固态的多孔氧化膜,腐蚀产物膜主要由MgSO4组成;随着浸泡时间的延长,腐蚀产物膜在合金表面的覆盖率和厚度逐渐增加,阳极极化曲线呈现类似于自钝化的现象,且自腐蚀电位逐渐升高,腐蚀电流密度减小,表明腐蚀产物膜对基体具有一定的保护作用;腐蚀产物成膜过程中的EIS均呈现两个容抗弧,具有两个时间常数,两个容抗弧的直径均随浸泡时间的增加而增大,同时相位角平台变宽,相位角提高,说明腐蚀产物膜的厚度越厚,对阻碍反应离子向基体扩散和迁移的影响越大.     

镁合金AZ31的差热分析及凝固组织观察

利用差热分析（DTA）和在不同温度下加热-急冷,并结合金相组织观察的方法研究了AZ31镁合金的凝固相变温度及凝固组织变化特征．通过对AZ31镁合金DTA曲线的分析和不同温度下金相组织的比较、分析,确定了该合金的相变起始温度为430．1℃,共晶温度为438．5℃,固相线温度为614．4℃,液相线温度为636．4℃．同时,通过对不同温度下急冷试样的组织观察,分析了AZ31镁合金在凝固过程中的相变及组织演变特征,并确定了差热分析所得相变温度的准确性．     

镁合金AZ31的差热分析及凝固组织观察

利用差热分析(DTA)和在不同温度下加热-急冷,并结合金相组织观察的方法研究了AZ31镁合金的凝固相变温度及凝固组织变化特征.通过对AZ31镁合金DTA曲线的分析和不同温度下金相组织的比较、分析,确定了该合金的相变起始温度为430.1℃,共晶温度为438.5℃,固相线温度为614.4℃,液相线温度为636.4℃.同时,通过对不同温度下急冷试样的组织观察,分析了AZ31镁合金在凝固过程中的相变及组织演变特征,并确定了差热分析所得相变温度的准确性.     

AZ31B镁合金电子束焊接接头显微组织及疲劳性能

为了改善镁合金焊接接头的微观组织及其力学性能,采用真空电子束焊接工艺对厚10 mm的AZ31B镁合金板材进行焊接,分析电子束对接接头的显微组织、元素分布和物相组成,检测了电子束对接接头静载拉伸性能和疲劳性能.试验结果表明AZ31B镁合金电子束焊接接头的微观组织和力学性能均得到了改善:焊缝区晶粒明显细化,焊缝区Mg、Zn元素的质量分数分别降低了0.12%和0.28%,Al、Mn元素的质量分数分别增加了0.24%、0.14%,焊缝区为单相α-Mg,无明显的低熔点β-Mg17Al12脆性;焊接接头的抗拉强度为242 MPa,能够达到母材的抗拉强度;在脉动载荷（R=0.1）、2×106循环次数下,其接头的疲劳强度为91 MPa,能达到母材的78.4%.      

锰与铝对Fe—Mn合金在Na2SO4水溶液中电化学腐蚀性能的影响

采用测量阳极极化曲线方法,研究了 Fe-(17～28Wt%)Mn 与 Fe-25Wt%Mn-5Wt%Al合金在1M Na_2SO_4水溶液中的电化学腐蚀行为.随 Mn 含量的提高,合金的自腐蚀电流密度-I_(corr)与自腐蚀电位 E_(corr)分别呈近似线性地增大与降低,Fe-Mn 二元合金难以钝化.然而,Fe-Mn 合金加入5Wt%Al,则使 I_(corr)下降,钝化能力增加,同时阳极极化呈现稳定而宽的钝化区.这意味着在 Fe-Mn 合金中加入少量 Al,能显著增进其电化学腐蚀抗力.     

Fe—Mn—Si形状记忆合金在水溶液中的电化学腐蚀性能

采用阳极极化与浸泡试验方法研究了形状记忆合金Ｆ－３２Ｍｎ－６Ｓｉ与Ｆｅ－３２Ｍｎ－６Ｓｉ－２Ｃｒ在１ＭＮａ２ＳＯ４与３．５ｗｔ％ＮａＣｌ水溶液中的电化学腐蚀性能，这些合金在Ｎａ２ＳＯ４溶液中难以钝化，在ＮａＣｌ溶液中则不能钝化，于室温在３．５ｗｔ％Ｎａｃｌ水溶液中浸泡１６００小时后，Ｆｅ－３２Ｍｎ－６Ｓｉ，Ｆ－３２Ｍｎ－６ＳＩ－２Ｃｒ与低碳钢Ａ３的平均失重速率０．１１７３，０．０８４９与０．０＃罚     

氯离子对混凝土钢筋腐蚀行为的影响

探究了氯离子对模拟混凝土孔隙液中钢筋腐蚀行为的影响。结果表明:无氯离子存在时,钢筋腐蚀速率都很小。氯离子的引入加大了钢筋的腐蚀速率,溶液pH越高,金属抗氯离子破坏能力越强;低pH时,金属表面腐蚀形貌以局部腐蚀为主。     

Fe—Mn基合金电化学腐蚀行为及机理研究

研究了Fe-Mn(15～32wt％)基合金在pH为0.5～15的溶液中,合金元素Al(0～10wt％)、Cr(0～7.6wt％)和Si(0～6wt％)的含量对其电化学腐蚀行为和钝化膜组组成的影响。在lM Na_2SO_4,3.5wt％NaCl,30％～50％HNO_3,10％HCl、10％～50％NaOH溶液中进行了阳极极化曲线测定和3.5wt％NaCl溶液中浸泡实验,并将含不同Al、Cr、AlCr复合或AlCrSi复合的Fe-Mn基合金的腐蚀行为与低碳钢A3、深冷用9％Ni钢及1Cr13、1Cr18Ni9Ti不锈钢的腐蚀行为进行比较。用俄歇能谱仪(AES)和X射线光电子谱仪(XPS)对FeMnAl、FeMnCr和FeMnAlCr合金在1M Na_2SO_4、50％HNO_3、30％NaOH溶液中钝化电位区内形成的钝化膜进行化学成分与元素价态的深度分布研究。     

Investigation on Two Electrically-Assisted Forming Processes of AZ31B Magnesium Alloy Sheets

Two new types of electrically-assisted forming(EAF) processes of AZ31B magnesium alloy sheets,i.e., electrically-assisted blanking(EAB) and electrically-assisted sheet upset-extruding(EASUE), are proposed in this paper. During EAB, pulsed current(PC) decreases blanking load and improves blanked surface quality,and higher frequency has a more effective improvement; when the frequency reaches 600 Hz, the whole punched hole fracture is improved to smooth zone. Moreover, EAB does not influence the microstructure and does not induce obvious annealing, and this process is advantageous to the materials that cannot change microstructure.During EASUE, PC can reduce extrusion load and enhance extrusion height, and higher frequency also has a more effective improvement. Both processes indicate that introducing PC can effectively improve the part quality and have an application prospection.     

超细Al2O3粉对AZ80镁合金耐腐蚀性的影响

采用热扩散的方法使超细Al2O3粉进入AZ80镁合金的表层以提高其耐蚀性.研究结果表明,热扩散处理温度、处理时间与AZ80镁合金耐蚀性的提高关系密切.随处理时间的延长和处理温度的升高,合金的耐蚀性提高,腐蚀速率由未进行处理的153.75 mg/dm2·h降到13.75 mg/dm2·h,且存在一个最佳处理温度为410℃.     

超细Al_2O_3粉对AZ80镁合金耐腐蚀性的影响

采用热扩散的方法使超细Al2O3粉进入AZ80镁合金的表层以提高其耐蚀性.研究结果表明,热扩散处理温度、处理时间与AZ80镁合金耐蚀性的提高关系密切.随处理时间的延长和处理温度的升高,合金的耐蚀性提高,腐蚀速率由未进行处理的153.75 mg/dm2.h降到13.75 mg/dm2.h,且存在一个最佳处理温度为410℃.