混合动力轿车传动系的扭转振动与噪声分析

针对某深度混合动力轿车的传动系振动与噪声问题,对传动系统进行了扭转振动分析和噪声测试,识别出了噪声源。在考虑啮合刚度的齿轮副等效轴系模型基础上,建立了复合行星轮系和整车传动系统的扭转振动力学模型。对传动系的固有频率和模态振型进行了研究,并与噪声测试结果进行了对比。结果表明,齿轮副啮合是该传动系的主要噪声源,而扭转振动是引起传动系噪声的重要原因。     

浅谈摩托车齿轮式变速机构

众所周知,摩托车除依靠发动机发出有效功率外,还必须将发动机输出的扭矩,通过一定的速比进行成功减缓传动,以适应经常变化的道路条件。同时,使发动机在最有利的工况下工作,达到油耗低、功率大的目的。本文拟对骑式摩托车发动机应用最为广泛的齿轮式变速机构的工作原理、维护使用注意要点等作简要介绍,供广大摩托车用户和车迷朋友们参考。 一、齿轮式变速机构的工作原理 这里介绍的齿轮式变速机构,指有级式常啮合齿轮变速器。其主要由变速器主、副轴齿轮副等组成。现代摩托车广泛采用两轴变速器(即主轴与副轴),发动机的动力经离合器齿轮传递给变速器主轴,再通过变速齿轮传给副轴,安装在     

变速器保养浅析

<正>汽车发动机是汽车的动力来源,也是汽车的"心脏",发动机产生的动力通过变速器传输出去,因此,可以说变速器是汽车传动系中最主要的部件。变速器的作用有:在较大范围内改变车速和驱动轮的转矩;实现倒车行驶;实现空挡。变速器由变速传动机构和变速操纵机构两部分组成。变速传动机构的主要作用是改变转矩和转速的数值和方向;操纵机构的主要作用是控制传动机构,实现变速器传动比的变换,即实现换挡,以达到变速变矩。机械式变速器主要应用了齿轮传动的降速原理。简单的说,变速器内有多组传动比不同的齿轮副,而汽车行驶时     

汽车非线性变速比转向器

从齿轮原理，相对运动和滞后现象等机理出发，阐述了非线性变速比转向器偏心齿扇副的运动规律，推导出主要几何参数之间的数学模型，从影响速比和啮合间隙变化的因素入手，通过对几种传动方案的分析，给出了合理可行的齿扇副传动方案。     

变速比齿轮齿条式转向器齿条齿面数学模型

本文根据齿轮啮合原理,在转向器某些参数给定的条件下,利用齿轮法线法,由齿轮齿面数学方程导出了满足给定变速比特性与普通螺旋圆柱齿轮相关轭的齿条齿面数学模型。此模型不仅是齿条齿面几何参数,而且还是变速比齿轮齿条传动副的齿面压力角、重合度、齿面滑移率、齿面曲率、齿条螺旋角等重要参数的计算依据。它为该型转向器齿轮齿条传动副的优化设计奠定了理论基础,也为该型转向器的齿条齿面专用加工机床、刀具、模具及检测设备的研制提供了理论依据。此模型曾用于变速比齿轮齿条式转向器齿轮齿条传动副的计算机辅助设计(CAD),其结果,齿条齿面主要几何参数均与变速比齿条样品完全吻合。     

飞轮齿环与起动机齿轮齿形的设计

飞轮齿环与起动机齿轮是发动机的起动元件。当发动机起动时,起动机齿轮与飞轮齿环啮合,使发动机起动,起动后即脱出啮合。飞轮齿环与起动机齿轮传动设计与一般齿轮传动设计略有不同。现就个人学习工作中的点滴体会,试作初步归纳,但由于水平所限,错误之处一定不少,望批评指正。     

摩托车齿轮制造中存在的问题及解决办法

国产摩托车噪声普遍为89 dB,如对各零部件加工、检测、评价等方面进行很好地控制,最好的噪声状态也只有83 dB。经过分析,引起噪声的主要原因之一是摩托车齿轮制造质量不高,齿轮加工工艺及检验等方面还存在很多不足,致使齿轮加工精度达不到要求,在离合器齿轮与换挡齿轮啮合过程中产生传动噪声。     

现代卡车新技术 --以奔驰Actros卡车为例介绍现代卡车的技术发展状况(续4)

无同步器变速器变速器作为传动系的主要组成部分,其输入轴将发动机输出的转矩,通过变速器齿轮组速比的变化,以适应汽车变化的行驶条件和配合发动机工作,使车辆具有较好的动力性和经济性。变速器是通过滑动齿轮套进行换挡的。在换挡过程中,必须使新挡位中待啮合的一对齿轮转速相     

浅谈有级变速器传动机构检修要点(1)

摩托车发动机具有高转速、低转矩的特征,其转速范围较小,车辆在行驶过程中会遇到各种道路和交通状况,因此,摩托车除依靠发动机发出有效功率外,还需将发动机输出的转矩通过一定的速比减缓传动,以适应经常变化的道路条件.同时使发动机在最有利的工况下工作,达到低油耗、大功率目的. 变速传动机构设置在曲轴箱内,且零件不经常分解检查,有了故障会出现运行噪声大、换挡困难及无法换挡等现象.本文简要介绍骑式车发动机应用最为广泛的齿轮式变速传动机构的工作原理和常见故障点,以供广大读者和摩托车爱好者参考.     

摩托车发动机噪声试验研究

在摩托车发动机的噪声控制研究中,运用声功率、声强等高线图及频谱分析方法,对表面辐射噪声进行了声源识别和研究,进、排气噪声对测量面的声贡献较大;运用分别运行法进行噪声分离试验,将燃烧噪声、活塞敲击噪声、配气机构噪声、初级齿轮副啮合噪声分离,进一步分析了2种转速下该发动机的噪声组成和不同噪声的频谱特征,为降低该型发动机的表面辐射噪声奠定了基础。     

再制造TBM主驱动装配关键工艺及齿轮副啮合质量检验技术

为保证再制造TBM主驱动装配质量与精度，提高再制造装配效率，以大瑞铁路高黎贡山平导TBM再制造项目为依托，对再制造TBM主驱动装配关键工艺流程与标准、齿轮副啮合质量控制标准及检测方法进行研究与实践。实践表明： 1）在再制造装配前，首先保证装配件再制造质量，然后装配时严格执行再制造装配工艺流程与标准，采用齿轮副啮合质量检测方法测定最终装配精度,这对保证再制造TBM主驱动装配质量和装配效率具有重要作用； 2）综合考虑检测精度、作业空间、操作便捷性和效率，工厂内再制造TBM主驱动齿轮副采取“压铅法”测量齿侧间隙、“红丹粉涂色法”测量接触精度； 3）设定再制造TBM主驱动齿轮副啮合质量检验标准，渐开线直齿轮齿侧法向间隙值为1.5～2 mm且啮合接触精度近似为齿宽的80%和有效齿面高度的70%时可认定合格。截至目前，再制造后TBM累计掘进里程4.4 km，期间主驱动未发生异常情况，证明主驱动装配关键工艺及齿轮副啮合质量检验技术的可行性与可靠性。     

降低小型高速车用柴油机噪声的试验研究

以车用493ZQ型小型高速增压柴油机为研究对象,系统分析了其表面辐射噪声分布特性。研究中发现,对气门罩盖和齿轮室盖薄壁部件处施加约束阻尼,采用复合结构,可以有效抑制发声部件的高频段辐射噪声;而将正时机构由正时齿轮传动改为同步齿形带传动,可以大大改善前端测点的500Hz以上中、高频辐射噪声。综合运用文中的降噪措施,标定工况时整机噪声A声功率级降低了2.5dB。     

汽车手动变速器六档设置的必要性分析

手动变速器是使用手拨动变速杆改变变速器内的齿轮啮合位置,进而改变传动比,改变发动机传到驱动轮上的转速和转矩,完成原地起步、爬坡、转弯、加速等功能。而六档的设置不仅可以提升换挡和行驶的平顺性、降低汽车的燃油消耗量、提升发动机的使用寿命,还能够更好地适应现代城市道路的实际交通现状和车主高速道路行驶的客观愿望等,因此六档(前进挡)的设置就显得尤为必要。     

柴油机齿轮室总成异响分析与改进

针对某叉车柴油机齿轮室总成在常用工作转速条件下产生异响的实际问题,给出了基于连续小波变换的谱分析技术与有限元计算模态分析法相结合的方法对其异响进行分析研究。通过台架试验分析,提取了齿轮室总成异响与其激励源响应的时频相关特征,找到了引起异响的原因：齿轮室总成固有频率与柴油机宽带激励频率相吻合,产生了结构共振;通过有限元模型仿真分析,识别了不同装配条件下齿轮室总成的固有特性,确定了导致结构系统共振的薄弱环节。试验结果表明,通过增加齿轮室总成局部结构刚度,提高其固有频率,能消除齿轮室总成异响。     

基于主轴转速的并联混合动力环卫车驱动方案设计

传统环卫车在城市环境下燃油经济性不佳且噪声大,混合动力环卫车则有着较好的燃油经济性和较低的噪声。本文从并联混合动力环卫车驱动系统结构与工作特性出发,设计提出并联混合动力环卫车的驱动方案,分析了动力单元工作特性,确定了发动机与电机参数,并通过样车试验反映了驱动方案的合理性。     

发动机普通硅油离合风扇噪声降低试验研究及整车匹配

文章针对市场试用车客户反馈的驾驶员右耳处风扇噪声大问题,主要研究了某型轻卡用2.3L发动机普通硅油风扇的滑差率、啮合形式、啮合温度、叶片与护风罩间隙对整车驾驶室内驾驶员右耳旁噪声的影响,采用理论分析、CFD仿真与整车试验相结合的方法。     

7m长发动机后置独立后悬客车底盘

介绍一种全新的7m长发动机后置客车底盘及其主要配置、结构和性能参数等。该底盘采用独立悬架断开式驱动桥,解决了中型客车发动机后置困难、振动噪声大等问题。     

新型混合动力汽车动力切换动态过程分析

为对基于行星齿轮机构的新型混合动力系统由纯电动驱动切换至发动机驱动过程中的转矩波动进行研究,建立了新型混合动力传动系统的动力学模型,对动力切换过程进行了分析.提出了该过程的转矩协调控制策略,并通过仿真和台架试验进行了验证.结果表明,该转矩协调控制策略能有效减小纯电动驱动切换至发动机驱动过程中的转矩波动和对整车的冲击.     

Development and implementation of a torque vectoring algorithm for an innovative 4WD driveline for a high-performance vehicle

The sporting spirit that characterises a high-performance car can be observed in certain technical solutions. The power distribution on the rear wheels is the simplest example of that. It is well known that rear-wheel drive (RWD) vehicles are more fun to drive and faster in their reactions. Unfortunately, they are also less intuitive and harder to control because of their natural oversteering behaviour. The idea of maintaining an RWD driveline in the future is not farseeing, because it would imply an excessive tyre dimension increasing to let the driver use all engine power in many cornering and low-friction conditions. The choice of adopting a part-time all-wheel drive (AWD) driveline comes from the will of enhancing the overall performance by using all the available friction every time that it is needed. It has to be kept into account that a normally aspirated motor of a sport car can supply 500–600 Hp nowadays, and that it will supply 700–800 Hp in the very near future. However, the proposed driveline has not to worsen the weight characteristics (mass and load distribution) that make an RWD vehicle better than other cars. Because of all these considerations and constraints, a new driveline system has been designed. It derives from an RWD driveline with a semi-active differential, to which has been added a controlled wet clutch that directly connects the engine to the front differential. This device allows the drive torque to be distributed between the two axles. It can be understood that in such a device, the torque distribution does not depend only on the central clutch action, but also on the engaged gear. Because of this particular layout, this system can not work in the whole gear range because of thermal problems due to kinematical reasons. So the centre clutch controller has to consider the gear position too. The control algorithms development was carried out using a vehicle model, which can precisely simulate the handling response, the powertrain dynamic, and the actuation system behaviour. Such a modelling precision required the development of a customised powertrain model library in Matlab/Simulink.