8G42328T型轴承组装间隙及其测量方法小议

目前对韶山1型机车牵引电动机轴承组装间隙和测量方法都有异议,段修规程中有关规定也不甚明确,有的只是参考值。因此本文就此提出一些看法,供讨论。 8G42328T型轴承是韶山1型机车牵引电动机专用轴承。轴承的间隙(轴承制造业称为游隙)分为轴向间隙和径向间隙,我们感兴趣的是径向间隙。根据轴承行业的规定,径向间隙又分为:     

也谈SS1型电力机车抱轴承的径向间隙

从机车运用和检修出发,对SS1机车抱轴承的径向间隙谈了几点看法,并希望读者提出不同意见进行讨论。     

增压器中的径向轴承及其故障分析

径向轴承在机车上应用极为普遍, 但对应用于增压器中的径向轴承,由于工况恶劣所以对其本身的质量要求很高外,还要求能正确的使用。二者缺一都不可,不然必定在使用中会发生故障。目前增压器中径向轴承的使用量,全路每年在15000个左右,也是增压器中频繁发生故障的配件之一。以2005年为例,上海铁路局由径向轴承引起的故障达十余起之多。本文以在 DF_4、DF_7、DF_(8B)等内燃机车上,增压器中发生的两个径向轴承故障为例。在故障分析的基础上,对径向轴承的材质及某些工作原理及安装作一些简介。 1 径向轴承的失效分析 1．1 油楔装反的径向轴承     

转向架运行试验中轴承异常检测精度的研究

文章介绍小齿轮轴承检查的新方法,即轴承旋转状态下的数据分析方法。通过轴承旋转时的温度分析及更换振动测试方法等,可检测出转向间隙过小、过大及热胶黏轴承等故障,表明在原有间隙尺寸检查及外观检查的基础上,新方法的增加能够提高小齿轮轴承的检查精度。     

直流与脉流牵引电机结构与制修要求

第五讲总装零部件的制修要求（续前） 2 牵引电机前、后端盖与油封牵引电机工作时，某些部件（例如轴承、后支架、电枢线圈鼻部等）由于漩涡气流而产生局部过压与局部负压，如图5－3中在上端盖附近的电机内部空间形成负压。图中内油封为横向布置的多道迷宫式沟槽油封，实际工作中还有其它结构形式，如采用径向布置的迷宫式油封。图中端盖上或轴承盖上的油封7称之为静油封，而压装在电机转轴上的油封4与6则称之为动油封。正常情况下动、静油封沟槽之间存在一定间隙（约为0．5 mm），此间隙太大则油封漏油，太小则油封发热烧损或轴承温升超限。     

径向型高温超导轴承悬浮特性的有限元分析

通过数值模拟方法研究高温超导轴承是重要方法之一。提出了基于H法(磁场强度法)的有限元数学模型,在二维轴对称空间计算了径向型高温超导轴承的悬浮力。通过与试验数据的比较,验证了模型的正确性。基于此模型,分析了在永磁转子轴向运动的过程中,高温超导轴承的磁场特性和超导定子中感应电流密度的分布特性,进而得出相应的结论。建立的数学模型不仅可以分析多层超导定子的径向型高温超导轴承,而且对内转子型和外转子型两类径向型高温超导轴承均适用。     

牵引电机轴承预紧量对外圈滚道应力的影响

根据机车电机非端轴承外圈滚道面出现小面积剥离的现象,利用ANSYS软件分析该轴承在工作状况下的应力分布。将轴承工作过程中的复杂受力环境折算成静载荷,分别计算不同预紧量下外圈滚道最大von mises应力。从计算结果中发现,轴承外圈滚道存在应力集中的现象,滚道最下端位置的受力近似于脉动循环应力。通过分析不同预紧量对应的最大应力,最后得出轴承径向预紧量对轴承外圈滚道应力值存在较大影响的结论。将同一型号轴承预紧量控制在一个适当、较小范围内能提高轴承使用寿命。     

地铁车辆转向架轴承故障诊断方法研究

地铁车辆转向架轴承状态对车辆的安全运行至关重要。现有地铁车辆转向架轴承的监测与诊断存在智能化程度低、准确性差等不足。针对此不足,对地铁车辆转向架轴承故障模型进行推导,提出一种地铁车辆转向架轴承故障智能诊断方法。该方法根据转向架轴承径向振动加速度信号,采用小波包-包络分析和故障识别搜索算法,诊断轴承故障及故障类型。为了验证所提出方法的有效性,设计并搭建了轴承故障诊断试验台,基于此试验台对广州地铁车辆转向架故障轴承进行了测试。试验结果表明:所提出的转向架轴承故障诊断方法能够准确识别轴承故障,为地铁车辆转向架轴承故障诊断的自动化、智能化提供了新思路。     

DF7型机车启动电机传动轴修理中的问题及解决

DF7型机车启动电机传动轴,由于其转速高(3 000 rpm),传递扭矩大,因此其加工装配精度要求较高.在修理启动电机传动轴过程中遇到两个比较棘手的问题.一是轴承外圈与叉头轴承孔配合间隙的处理,二是十字销与轴承外圈轴向间隙的测量.根据多年的修理经验,摸索出解决这两个问题的方法,取得了良好的效果,现介绍如下.     

基于有限元方法的内圈装反轴承受力分析与寿命评估

针对内圈装反的轴承,根据其径向载荷分布建立了有限元模型,研究了接触部位网格细化对接触应力的影响,确定了合适的网格大小。根据ISO国际标准理论算法计算了正确安装轴承的寿命,通过L-P寿命理论和ASH法则得到了内圈装反轴承的寿命,并对比分析了不同凸悬量对内圈装反轴承的寿命影响。结果表明,接触部位网格大小选择0.1 mm,不仅能保证计算精度,且能较大程度减少计算量;内圈装反轴承的内圈、外圈和滚子寿命较正确安装轴承下降幅度显著,分别为正确安装轴承寿命的14.74%、78.64%、52.98%。不同凸悬量对内圈装反轴承的内圈、外圈和滚子寿命影响程度不同,随着凸悬量的增大,三者的疲劳寿命均下降,其中对轴承内圈的寿命影响最大。     

电机抱轴承故障分析及采取的措施

针对机车半悬挂轮对牵引电机抱轴承故障进行了原因分析,提出了从抱轴承紧固螺栓、间隙调整垫片、润滑毛线卷、轮对加工等几个方面着手,来解决牵引电动机抱轴承故障的问题.     

高速动车组圆柱滚子轴承的应用研究

为提高高速动车组轴箱轴承的可靠性,采用正向设计理念,结合圆锥滚子轴承在我国高速动车组运用中出现的轴承漏油、温升异常及剥离等问题,以及圆柱滚子轴承径向承载能力大、极限转速高、保持润滑能力强等技术特点,研制了满足高速动车组运用需求的圆柱滚子轴承。通过台架试验、线路试验验证及批量装车应用证明,所研制的圆柱滚子轴承能够满足我国高速动车组的运用要求。     

ZQ650－1牵引电动机抱轴瓦与车轴径向间隙的简析

ＺＱ６５０－１牵引电动机抱轴瓦与车轴径向间隙的简析太原机车车辆工厂（太原０３０００９）温桂香我厂自修电力机车以来，一直存在着牵引电动机抱轴瓦与车轴径向间隙超设计尺寸的问题，为此，我们曾多次换瓦或换电机，但间隙仍然不理想．有时是轮对总装时间隙还可以，但...     

ТЭ10У（C）型内燃机车辅助设备前变速齿轮箱的结构特点

在2ТЭЛ(В、М)型内燃机车上，主发电机例的辅助设备驱动装置是通过前分配齿轮箱来实现驱动的。前变速齿轮箱的绝大多数零部件与后变速齿轮箱的相同。在ТЭ10У(C)型内燃机车上，前分配齿轮箱的结构有了改进，在其功能上附加了驱动牵引发电机的冷却风扇。文内介绍了这种改进的结构，给出了所采用轴承的径向间隙、主要指标和轴向游隙，还对变速齿轮箱的组装提出了注意事项。     

悬挂式单轨车辆曲线通过性能分析

分析悬挂式单轨车辆的转向架结构及组成,建立相应的SIMPACK动力学仿真模型,总结悬挂式单轨车辆通过曲线时的受力分布和力矩平衡公式。应用控制变量法分别研究曲线通过速度、导向轮轮轨间隙和导向轮径向刚度对车辆曲线通过性能的影响。仿真结果表明,导向轮径向载荷随曲线通过速度和导向轮轮轨间隙的增大而增大,随导向轮径向刚度的增大而减小。其中,导向轮轮轨间隙对构架的横向加速度影响较大,对车体横向加速度影响较小。     

轴箱轴承轴向自由间隙对机车动力学影响分析

对于速度200 km/h的C0-C0轴式高速机车,轴箱轴承轴向自由间隙对机车高速运行时横向动力学性能的影响较大。本文采用SIMPACK动力学软件,建立了牵引电机架悬的C0-C0轴式高速机车计算模型,就轴箱轴承轴向自由间隙对机车运行稳定性、横向动力学性能和曲线通过性能的影响进行了较为深入的研究。研究表明,合理设置轴箱的端轴和中间轴轴承的轴向自由间隙,可以提高机车稳定性、改善机车直线以及曲线运行品质。较大的中间轴轴向自由间隙和较小的端轴轴向自由间隙对提高机车运行稳定性有利。对于速度200 km/h的C0-C0轴式高速机车,端轴和中间轴的轴向间隙分别取0.5~1 mm和5~8 mm较为合适。     

利用硬质涂覆膜抑制车轴轴承的微动磨损

车轴轴承在承受径向载荷并转动时,与轴承过盈装配的车轴会产生弯曲,车轴轴承内圈与后盖的接触面就会产生因微小相对滑动而引起的损伤即"微动磨损".微动磨损产生的金属磨耗粉末一旦进入轴承内部,将引起车轴轴承磨损,或使润滑剂出现老化问题.文章介绍在轴承后盖与内圈的接触面上实施硬质涂覆膜处理,然后进行车轴轴承的台架旋转试验的结果....     

增压器径向轴承故障分析

本文以310增压器用轴承为例,就内燃机车增压器径向轴承经常发生的几种故障进行分类,并从材质、工作原理及安装方面进行分析,以便有效的减少故障,提高增压器工作的可靠性。     

简易过轨顶管器

在铁路通信、信号施工中,经常因电缆过铁路需开挖埋设而污染道碴、损坏道床甚至危及行车安全。简易过轨顶管器,则较好地解决了电缆过钢轨、过公路的问题。 过轨顶管器的制作 材料:2节1米长的废旧钢轨,2节30毫米直径280毫米长的圆钢,4个30毫米内径的轴承,2块钢板,2根角钢,6节扁钢。 制作:把3节废旧钢轨焊在一起,两节平焊一节倒焊。两块钢板焊在钢轨的两端,两根圆钢横焊在钢轨焊成的长方体上(中间相距60厘米)作为安装轴承的轴。把四个轴承     

用声发射技术测定轴承缺陷

本文所述的研究集中于用声发射(AE)技术测定径向负载轴承的缺陷程度。使用设计的试验台,可测定轴承外座圈出现的各类缺陷程度的变化,可以断定AE技术可显示轴承的缺陷程度,而用振动分析法就无法达到这种目的。