枪钻使用中应注意的事项

枪钻是一种深深孔加工的高效切削刀具，被广泛用于机械加工中，要发挥枪钻其深孔加工优势，必须注意和解决各种影响枪钻使用的因素，如：枪钻的材料、切削参数的选择、刀具角度刃磨的质量、切削液的品质和机床精度等问题，才能发挥枪钻在深孔加工中的优势和作用。     

枪钻技术在汽车半轴加工中的应用

针对枪钻专机的结构、性能特点及枪钻头的结构、工作原理、主要参数进行了详细地介绍;分析和总结了加工中所遇到的各种问题及其解决方法；对于枪钻技术应用于汽车半轴深孔加工的工艺进行了有益地改进；并给出了一些重要的参数。     

曲轴斜曲面深孔加工新工艺探索

在曲轴上,斜油孔加工属于斜曲面深孔加工是加工中的难点之一,研究和改善在斜面上钻孔的工艺,将会对实际生产起到提高效率、降低成本、降低不良率等作用。曲轴斜油孔属于极难加工,有刀具寿命低、不良率高和加工节拍较长等无法避免的问题。经过分析斜油孔的加工工艺与刀具材料分析,发现了影响刀具寿命的主要因素。通过探讨和试验,在曲轴斜油孔的加工中使用平头钻,能有效提高加工效率,降低不良率,节俭刀具使用成本,并具有广泛的推广性和借鉴性。     

抛物线槽形钻头速度特性及钻深能力

对抛物线槽形钻头速度特性，钻削铝合金时的钻深能力进行了深入细致的试验研究，进一步证明该钻头具有效率高，钻深能力强，排屑效果好，耐用度高等优点。尤其在小直径深孔钻削中具有广阔的应用前景。     

钻削加工特殊孔的简易方法

在单件或小批生产中，在没有钻模的情况下，常常会遇到半圆孔、斜面上的孔以及与轴线垂直并通过中心的孔等特殊要求的孔的加工，按一般方法很难保证尺寸精度。经过多年的工作经验，总结出以下几种多快好省的钻削加工特殊孔的简易方法。     

多深孔轮体加工工艺研究

深孔加工是机械加工中必不可少的工序之一,由于其切削散热慢、排屑困难和轴线偏移等难题,已成为机械加工中的重要问题。文中分析了枪钻外排屑加工、内排屑加工、喷吸钻加工、单管喷吸钻加工、单管喷吸钻内排屑加工等现有加工系统的优缺点,以多深孔不锈钢轮体加工为例设计加工工艺,并结合实际加工过程分析了深孔加工的影响因素。     

双刃枪钻在生产中的应用与刃磨

本文介绍了新型的双刃枪钻与传统枪钻在结构、加工特点、应用场合上的区别,对双刃枪钻在生产实际应用中所存在的问题进行了全面的剖析。针对双刃枪钻的实际使用情况和结构特点,研究出简单实用的刃磨方法,解决了生产中进口双刃枪钻的刃磨难题。     

连续变参数振动钻削机床微机控制系统的研制

为提高孔加工质量，研制了振动钻削机床的微机控制系统，采用了国际标准数控语言编程并能实现连续变参数，可根据需要在振动钻削过程的任意位置上改变振动参数和进给量等。     

水磨钻在岩石地质下的成孔工艺

水磨钻(取芯机)人工挖孔施工与一般的人工挖孔施工方法主要的区别在于挖孔过程所采用的设备和施工工艺,而其钢筋笼加工、混凝土灌注与一般的人工挖孔桩无特别之处.通过笔者在永川长江大桥29号过渡墩采用水磨钻成孔之实践,阐述水磨钻桩基成孔的施工条件、工艺等特点,为类似地质条件下水磨钻施工提供参考.     

小直径深孔珩磨头的研制

小直径深孔精加工,在生产过程中的加工精度难以控制,采用小直径的深孔珩磨头进行深孔的珩磨,能够保证深孔的尺寸精度与表面粗糙度要求,加工质量有明显提高。     

增压器零件深孔滚压工艺研究

通过对孔的滚压工艺研究 ,解决了增压器零件轴承体、压气机叶轮深孔加工工艺问题     

摩托车辐条式车轮轮毂钻机的改进

为了解决辐条式轮毂的辐条孔钻加工劳动效率低,PCD直径、位置度误差大,操作工疏忽、钻头刃磨等因素造成的孔位偏移、漏加工,轮毂报废率大等问题,借鉴其他群钻技术,通过不断研究、试验和改进,设计了在普通钻床上加一群钻头,按辐条孔的PCD直径均匀分布9只钻头,以轮毂外圆尺寸制作底座,确保底座和群钻同轴,辐条孔和轮毂同轴。改进后的专用群钻专机一次性可钻9只孔,大大提高了劳动效率及产品合格率,降低了生产成本。     

深孔自动加工刀具过载保护系统的研究

深孔自动加工的刀具容易因切削力异常而损坏，论述了运用计算机监测保护系统对刀具轴向力实时监测以保护深孔自动加工的刀具免遭损坏的方法，介绍了系统的组成与配置原理，该系统可同时监测，保护多把刀具，报警参数可通过键盘修改，设置。     

混合变蚕数振动钻削纤维增强复合材料的研究

根据纤维增强复合材料钻削分层临界力及钻削轴向力的理论模型,提出了混合变参数振动钻削纤维增强复合材料的新工艺,并给出了该工艺的实现方法.对碳纤维增强复合材料和玻璃纤维增强复合材料进行了验证试验.根据钻削过程中不同阶段分层临界力的变化情况,实时地改变钻削参数和振动参数,在保证不出现钻削分层的前提下取得最佳的孔加工质量和生产效率,试验结果与理论分析吻合.     

K6缸体摇杆室面钻铣夹具的设计及应用

原K6缸体钻扩铰摇杆室面环销孔和钻扩左侧面过油孔，铣右侧凸台，凸缘内部钻一斜油孔等工序的加工是在中捷友谊机床厂为我公司制造的卧式加工中心（TH65125）上进行的。为了适应公司发展和市场的需要，进一步提高K6缸体的生产能力，防范产品加工中的风险。根据工艺任务书提出的要求，与新订购的加工中心配套，而设计K6缸体摇杆室面钻铣夹具。     

汽车离合器与制动总缸体深孔加工工艺研究

利用振动切削ＢＴＡ钻孔加工技术代替传统的钻－扩－铰工艺，提高了汽车离合器的制动总缸体孔深加工质量及效率。实践证明，该方法是企业技术改造的有效措施，具有普遍推广价值。     

振动钻削的切削比及钻削力和钻头寿命的预先控制

提出了振动钻削中切削比的新概念，研究它的变化规律及其与钻削力，扭矩，钻头寿命等的关联性。可优化选择加工参数，预先控制加工效果。     

提高SH78深孔钻床的钻孔精度

本文介绍了SH78深孔钻床相比原FORD深孔钻床的结构改进,通过受力分析和动态力学进行了钻孔过程模拟,阐述了钻孔的实际情况,减少钻孔偏差的方法,同时分析了深孔钻削稳定性直接影响深孔钻头的耐用度和钻孔质量,深孔钻削稳定性主要受切削力变化和钻套与钻头间的配合间隙影响等。进而对实际设计的指导意义,实际情况表明钻孔精度得到提高。     

混合变参数振动钻削纤维增强复合材料的研究

根据纤维增强复合材料钻削分层临界力及钻削轴向力的理论模型,提出了混合变参数振动钻削纤维增强复合材料的新工艺,并给出了该工艺的实现方法。对碳纤维增强复合材料和玻璃纤维增强复合材料进行了验证试验。根据钻削过程中不同阶段分层临界力的变化情况,实时地改变钻削参数和振动参数,在保证不出现钻削分层的前提下取得最佳的孔加工质量和生产效率,试验结果与理论分析吻合。     

提高SH78深孔钻床的钻孔精度

介绍了SH78深孔钻床的结构改进，阐述了减少钻孔偏差的方法，同时分析了深孔钻削稳定性直接影响深孔钻头的耐用度和钻孔质量等。