动车组可靠性评估

文中介绍了动车组的可靠性指标,通过对2007年4月第六次大提速以来CRH2动车组牵引系统故障统计计算,分析了动车组的可靠性。     

动车组运用维修间隔优化方法的研究

介绍现阶段航空、轨道交通领域维修间隔研究的主要方法,结合动车组维修的特点,以动车组运用维修时间间隔为优化目标,针对现行"计划预防修"体制下的"过剩维修"和"维修不足"并存的现象,基于动车组运用修故障数据,采用生存分析与可靠性理论来确定部件合理的维修间隔。关键步骤主要涵盖部件可靠度曲线的威布尔分布的拟合、利用最大似然法对两参数威布尔分布的参数进行估计以及对拟合出的可靠度函数利用条件概率确定维修间隔。并以CRH380B(L)型动车组轮对空心车轴为例,对文中介绍的方法进行验证。结果表明:对于状态不会因维修活动改变的动车组部件,其维修间隔可根据部件的可靠性确定,基于故障数据的理论计算结果与动车组维修实际吻合度较高,可为动车组维修项目周期的优化提供参考。     

基于故障树—蒙特卡洛方法的动车组可靠性分析

建立CRH2型动车组系统及其走行子系统、牵引传动子系统、制动子系统、高压电器子系统、辅助供电子系统以及网络控制子系统的故障树,在此基础上运用蒙特卡洛方法和MATLAB软件,对动车组的可靠性进行仿真分析.结果表明:基于故障树分析的蒙特卡洛仿真方法能快速、准确地计算动车组整车的可靠性;当动车组各基本部件发生故障的概率服从指数分布时,整个动车组系统发生故障的概率也服从指数分布;动车组最重要的3个分系统依次为空气供给分系统、接地保护开关和高压设备箱分系统以及牵引传动分系统.     

动车组故障率统计分析方法

针对我国动车组故障影响特点和运用管理要求,按照故障严重程度不同对动车组事故和故障进行分类,制定了动车组A类、B类、C类和D类故障的可靠性指标;依据可靠性工程理论,给出动车组百万km故障率指标定义及其计算式;提出动车组故障率统计分析方法,并对某型动车组寿命周期内故障率变化规律、高级修效果和特定部件周期性故障规律进行分析。结果表明:动车组的早期惯性故障经过有效整治后,故障率显著降低并持续平稳;高级修前故障率呈逐渐上升趋势,高级修后呈微弱的早期故障期,随后明显下降;空调系统的季节性故障率变化趋势分析表明,在每年夏季的6—8月间具有明显的故障率峰值,应强化维修保养措施。示例分析表明,此方法可基于运用维修大数据对动车组故障规律进行验证和分析。     

动车组转向架可靠性试验方法

动车组转向架对车辆运行安全至关重要。通过对动车组转向架实际运营的故障数据处理,采用极大似然估计对故障数据进行分布拟合,得出了最佳分布参数值。以转向架的可靠寿命为特征指标,根据抽样检验理论制定了可靠性试验方案,研究结果为动车组转向架可靠性试验提供了理论依据。     

基于可靠性的动车组制动系统故障对比分析

分别用传统故障频次分析和故障比重比分析两种分析方法,对所采集的CRH2型动车组制动系统故障数据进行了统计分析,找出了影响动车组制动系统可靠性的薄弱环节,为提高动车组制动系统的可靠性提供了研究方向。     

高速动车组牵引电机绝缘失效分析

文中通过对某系列高速动车组所配属的牵引电机绝缘失效故障进行梳理，结构化挖掘数据价值，深入研究高频电压、低温、潮湿、风沙等恶劣运行环境对牵引电机绝缘结构和部件的可靠性影响，精准定位故障根源，制定有效解决措施，并通过仿真分析、试验、在线运行考核等手段完成技术验证。研究成果使牵引电机更能适应我国复杂的运行环境和工况，大幅降低了牵引电机全寿命周期运维成本，并在和谐号、复兴号系列动车组牵引电机上广泛应用。     

动车组牵引系统接地故障分析及优化研究

动车组牵引系统接地故障为动车组主供电系统最为典型的故障之一,且对动车组安全运营影响较大,文中通过对某型动车组牵引系统接地故障进行分析,查找各方面因素,并从相关部件的设计结构、工艺方案及故障诊断逻辑等方面研究优化措施,降低并预防接地故障的发生。     

动车组整车可靠性的验证方法

基于我国动车组实际运用状况,按照故障后果危及动车组运行安全的严重程度,将动车组故障划分为安全类故障、运用类故障、隐患类故障和一般类故障;依据可靠性理论和现场数据统计分析,验证了动车组整车可靠性服从指数分布的规律;提出了将动车组整车故障率划分为10级的建议。依据可靠性抽样检验理论,计算不同置信度、不同故障率等级要求下的动车组允许故障发生次数和最小累计运行里程,据此给出动车组整车可靠性的验证方法:①根据动车组的累计运行里程、期间发生的故障次数,在一定置信度水平下对其故障率等级进行评定;②针对动车组可靠性验证要求,确定故障率等级,选择动车组参试列数、试验时间、评判准则等参数,制定验证方案。     

轨道车辆部件运用可靠性分析方法研究

根据随机过程和可靠性理论,对轨道车辆部件的故障规律和可靠性分析方法进行了研究。在故障信息统计数据的基础上,提出了故障分布规律和可靠性指标计算的工作流程。通过案例分析,验证了所提出的方法的实用性。     

动车组牵引传动系统故障导向安全技术仿真研究

为深入研究动车组牵引传动系统故障导向安全技术,搭建了基于RT-LAB的动车组牵引传动系统HIL仿真平台,该平台将牵引系统和列车网络系统集成于一体,且同时考虑牵引系统被控对象的正常建模和各种故障建模,采用该平台进行了各种工况仿真研究。该平台不仅可用于正常工况下牵引系统静、动态性能仿真,还可用于牵引系统各种故障模拟、复现,具有较高的应用价值。     

基于FMECA的CR400AF型动车组高压牵引系统可靠性分析

针对CR400AF型动车组投入运营以来发生高压牵引系统故障的问题,基于FMECA分析方法,提出其高压牵引系统功能框图,利用车组检修运用中丰富的故障统计,对高压牵引系统的18种常见故障模式进行详细的故障模式影响及危害性分析。通过危害度矩阵分析,得出其高压牵引系统危害性较大的故障模式,为动车组日常检修运用、源头质量整治等工作提供参考。     

CRH2型200km／h动车组牵引传动系统

简要介绍了CRH2型200 km/h动车组牵引传动系统的组成和特点,详细分析了牵引,制动特性和高压电器、牵引变压器、牵引电机等关键组件的技术参数和技术特点;CRH2型动车组牵引传动系统集成的高度成熟性及各大部件的高可靠性是保证动车组安全可靠性的最重要的因素.     

运用机器示教方法以检测电动机的轴承异常

牵引电动机是驱动电动车组的重要设备,当电动机发生故障时,在最不利的情况下,会导致电动车组不能运行,电动机零件中频繁发生故障的是轴承部件.在早期检测到轴承的异常,可以防范故障于未然,进一步提高动车组的安全性和可靠性.本文介绍了为检测电机轴承异常而开发的结合了倍频带分析与机器示教的异常检测方法,并阐述验证该方法性能的异常模...     

CRH380BL型动车组受电弓系统可靠性分析

基于CRH380BL型动车组受电弓的历史故障数据,利用可靠性数据分析方法,针对4种主要故障零件,研究其故障分布规律,进而评估受电弓整个系统的可靠性水平。在受电弓零部件中发生故障的主要是ADD及供风管、供风管路、10-X01继电器和升弓气囊4个部分。研究表明,ADD及供风管与10-X01继电器的故障分布规律为两参数威布尔分布,供风管路与升弓气囊的故障分布规律为指数分布。利用可靠性分析的方法找出受电弓系统可靠性的薄弱环节,为动车组故障检修与预警提供理论依据。     

基于动态贝叶斯网络的动车组牵引传动系统可靠性分析

针对传统可靠性分析方法对动车组牵引传动系统可靠性分析时存在的局限性，采用动态贝叶斯网络（DBN,Dynamic Bayesian Network）对其进行可靠性分析。建立动车组牵引传动系统的动态故障树，按照DBN转换规则，将动态故障树映射为DBN；综合考虑动车组牵引传动系统的动态特性和可维修性，利用DBN的正向推理得到系统可靠度和可用度随服役时间动态变化的规律，利用DBN的反向推理识别系统薄弱环节。对实例进行分析，结果表明：DBN能够全面刻画动车组牵引传动系统的动态特性和可维修性，有效地识别系统薄弱环节，可为运行风险评估和可靠性评估提供参考依据。     

动车组运行可靠性评价方法研究

针对我国动车组运用维修特点,按照分层、分级、分类的原则对动车组故障进行统计分析;针对动车组现场数据复杂性、多样性特点,制定了故障数据收集方法;给出了动车组整车寿命周期故障率计算方法,实现了动车组运行可靠性规律定量描述;从数据收集、故障率计算、故障规律分析、故障规律优化等方面规范了动车组运行可靠性评价流程;结合实例分析说明了方法的合理性和有效性。     

关于CRH3A型动车组牵引变压器油泵异音问题的探究

文章以CRH3A型动车组牵引变压器油泵异音问题为探究对象,从牵引变压器油泵的作用及原理、油泵异音的故障类型统计、故障机理分析、部件装置改进及方案验证等方面进行了详细地计算及剖析,并通过部件型式试验及装车运用验证了改进措施的有效性.     

动力集中动车组动力车电气系统冗余方案研究

动力集中动车组可适用于客运专线及普速线路客运牵引,是我国铁路客运牵引的新型动车组。为了提升动车组电气系统运用可靠性,动力车电气系统采用冗余设计,使其在故障模式下仍能维持整列编组的运行。主要介绍了CR200J-3型动力车网侧回路、微机网络系统、列车供电系统、辅助电源系统、控制电源系统冗余设计方案。     

动车组同轴轮径差超限防控研究

统计分析动车组运维中出现的轮经差故障,总结故障分布规律,从运用径路、设备检测稳定性、车辆部件动作以及产品质量四个方面进行研究分析,结果表明,动车组踏面清扫装置动作模式以及研磨子产品质量对轮径差的产生有较大影响,因此提出了优化研磨子动作模式、批次更换研磨子等管控措施,有效消除了故障。