船体建造精度控制方法研究

船体建造推行精度控制技术是确保船体建造质量、实施科学生产管理、缩短造船周期、提高造船生产技术的重要手段。根据船体分段建造的特点,对开工前的精度计划、作业中的现场精度控制、施工现场精度数据的收集和反馈分析,在此基础上建立了符合船体分段建造要求的精度管理体系。     

简讯

船体建造工艺网交流船体建造精度管理和变形控制经验中船总公司船体建造工艺网1986年11月份召开技术交流会。会议收到的论文反映了各单位多年来开展船体建造精度管理和船体建造变形控制的经验和体会,及今后的工作设想。会议还围绕如何开展我国精度管理工作进行了讨论。会议内容可归纳为以下几点。     

船体建造中余量和补偿量编码探讨

为使计算机在船体建造精度管理中得以应用，本文提出了一套船体建造余量和补偿全编码系统，并举实例予以说明。     

船体焊接结构件残余应力消除的若干方法

船体构件装焊过程中产生的焊接残余应力不仅会降低船体焊接结构件的性能，还会使得船体建造精度不易控制，从而最终影响到船舶的建造质量，因而有必要采取一些有效的控制措施。本文介绍了船舶建造过程中焊接残余应力产生的原因及其影响因素，并通过分析各种残余应力消除方法的特点，探讨了这些方法在船体建造过程中的应用情况。     

船体分段建造现场精度控制工艺研究

对于船体的分段建造而言,胎架的制作是建造的基础。也就是说,要是胎架在精度上存在问题和漏洞,船体分段的质量就会受到较大的影响。本文主要从五个方面对船体分段建造现场精度控制工艺进行了分析,希望能够对船体的建造起到一定的参考作用。     

船体建造精度控制中的尺寸链计算方法

将机械制造业的尺寸链原理系统地应用到船体建造精度控制中,详细阐述了概率法及极值法计算误差传递及公差分配的过程,推广了尺寸链原理在船体建造质量控制中的应用,为船体建造精度控制的技术研究提供了有效的数学手段.     

船体焊接构件残余应力消除的若干方法

船体结构件在装焊过程中所产生的焊接残余应力不仅会降低船体焊接结构件的性能，还会使船体的建造精度难以控制，从而影响了船舶的建造质量。本文阐述了在建造船体过程中产生焊接残余应力的原因，有两类：一类是由于整体结构中，各个部件的尺寸不协调，强行装配而产生残余应力；另一类是材料内部产生各区域之间自平衡的残余应力。     

58000 DWT散货船船体建造精度分析

本文结合58 000 DWT散货船的设计、生产过程,分析了船舶建造过程中影响船体建造精度的主要因素,为中小型船厂的船体精度管理工作提供参考。     

船体建造工艺余量的探讨

船体建造工艺余量的加放是船体建造精度管理的核心。随着精度管理枝术的深入发展,船体建造工艺余量的加放日趋合理、完善。工艺余量可分为补偿量和切割余量两种,其加放要领按船体建造工艺的不同已形成两个系统。本文简要介绍补偿量、余量加放要领这两个系统的概况,对其优缺点作了比较分析,并对船体工艺余量加放的发展趋势提出了看法。     

浅析船舶建造精度控制

船舶精度控制是船舶建造中十分重要的技术,关系着船舶的质量。精度控制不仅能缩短造船周期,降低造船成本,并且能提高船舶质量,在船舶建造中起到了重要的地位。介绍了船舶建造的特点和船舶建造精度控制的发展过程以及船体分段精度控制的发展趋势和可行性分析,详细分析了船体建造的具体精度控制方法。     

船体建造精度管理的研究

本文主要通过对船体部分精度管理工作的剖析，对其概念和内容作了阐述，并分析了国内外精度管理的进展及现状。同时对影响我国船体建造精度管理发展的主要因素进行了探讨，提出了相应的对策。     

CM节点监控技术在37000 DWT散货船上的应用研究

详细介绍了关键船体结构的装配检验样板的设计方法,以及装配、焊接阶段的关键船体结构的精度监控流程。通过关键船体结构建造监控技术在37 000 DWT散货船上的实际应用,大幅降低了由于装配误差造成的返工工时,缩短了船体分段的建造和报验时间,提高了船体建造的生产效率,取得了较好的经济效益,为今后造船企业提高船体关键结构的装配精度水平提供有益的借鉴。     

制订船体建造质量评级标准的原则和方法

本文依据贯彻现行《船体建造精度行业标准》的原则,从船厂船体建造实践与检验部门对质量评级要求考虑,阐明船厂技术部门应如何合理地制订《船体建造质量评级标准》,做好质量管理的基础工作,以利提高船舶建造质量。     

造船精度管理的探索和实施

主要对造船精度管理的实施方案进行探索,将精度管理的过程贯穿到整个船体建造的生命周期里,通过前期实施策划、中期落实前道控制管理和后道总组搭载定位操作、后期进行分析和改进的方法,逐步提高船体建造精度管理水平。     

基于智能视觉的船体焊接坏点识别

船体焊接坏点识别对保证舰船制造工艺精度具有重要的价值,也是提高舰船建造质量的关键技术。针对当前船体焊接坏点识别精度低的问题,设计基于智能视觉的船体焊接坏点识别方法。首先对船体焊接坏点识别的视觉图像进行采集,并对图像进行增强处理,提高图像的清晰度,然后提取船体焊接坏点的图像特征,采用人工智能技术对船体焊接坏点进行分类和识别。实验结果表明,本文方法可以提高船体焊接坏点识别精度,应用于实际舰船制造工艺中,能够保障舰船建造质量。     

三维激光扫描技术在船体建造中的应用

通过将采用三维激光扫描仪测量系统测量得到的数据与采用全站仪测量系统测量得到的数据相比较,验证三维激光扫描仪测量系统的测量精度能达到船体建造精度的要求。三维激光扫描仪测量系统对船体分段制造和分段总组的测量结果表明,该系统的测量效率远高于全站仪测量系统,在船体建造精度控制方面具有重要的推广意义和应用价值。     

船体建造精度管理中的尺寸补偿

船体建造中的尺寸补偿是船体建造精度管理工作中的重要内容之一,其目的是掌握船体在建造过程中各工艺阶段的尺寸变化规律,逐步用补偿量取代工艺余量,从而毋需在各工艺阶段实施二次划线切割,最终仍能保证零部件、分段以及船台大合拢后的完工尺寸达到规定的精度要求。一、尺寸补偿的含义、分类和作用 1.尺寸补偿     

现代化造船模式下的分段精度控制工艺研究

现代化造船模式主要依托于造船成组技术,使船体建造从钢板切割到分段搭载的工序流程化,将船体分段主要分为平直分段和曲面分段。为了加强船体建造的精度,提高造船的生产效率,分析了平直分段和曲面分段的特点,并结合不同分段的特点进行了分段精度控制工艺研究。结果表明:运用现代化造船模式下的分段精度控制工艺能大大加强分段的施工精度与生产效率。     

船舶船体建造检验节点控制分析

把握好船舶船体建造检验的重要节点,是提升检验质量及效率的关键,同时也是船舶建造质量的前提保障。本文将对船舶船体建造检验节点控制方法进行详细研究,首先分析船舶船体建造前的检验检查工作要点,进而探讨建造过程中的检验节点控制策略,包括CM节点精度检验、船体结构骨架检验、船舶外板刨缝检验、焊接质量检验、船体密性试验检测、下水前检验和航行检验等,以期为工程实践提供全面参考。     

大面积样台修整法

船体线型放样是船体制造的第一道工序。船体线型放样的精度直接影响到船体建造的精度。而放样台的平面度则影响到船体线型放样的精度。因此,对样台的平面度有较高的要求。对于大面积样台进行修整,如按水平面刨平,样台厚度有限,即使有些地方刨穿,也还