侧围外板成型裕度调试方法研究

某车型侧围外板调试过程中开裂缩颈严重,缺陷形式及位置与CAE模拟分析一致,属于成型裕度低的工艺缺陷。通过对润滑油膜分析、对工艺及模具稳定性分析,明确侧围外板冲压成形过程中,拉延工序成型圆角、工艺补充圆角、压料筋槽圆角对缺陷的产生具有直接的影响,需要对拉延工序进行工艺及模具优化。分别采用拉延法兰边针对性控制进料,拉延型面的圆角针对性的修正,合理的优化拉延压料行程进行储料,合理的压料力优化,稳定的润滑油膜等措施,对拉延工序进行成型稳定性提升。结果显示侧围外板成型裕度可以有效提升。     

基于正交试验的侧围外板拉延成形工艺参数优化研究

针对侧围外板拉延成形易产生开裂、起皱以及塑性变形不充分等问题,以某车型侧围外板为研究对象,对影响侧围外板拉延成形质量的工艺参数进行研究。运用单因素变量法,研究了压边力、冲压速度、摩擦系数、模具型面间隙以及拉延筋阻力系数五个变量因素对侧围外板拉延成形质量的影响。运用正交试验法和极差分析法,以降低最大减薄率为目标进行优化,筛选出最佳工艺参数组合。明确了各变量因素对侧围外板最大减薄率主次影响的优化方法,并分析了试验结果方差,得出了影响减薄率的显著因素。运用优化后的工艺参数进行成形仿真,获得了良好的成形效果。利用成形仿真结果指导现场试模,得到无开裂、起皱、塑性变形充分的零件,最大减薄率为19.8%,最大增厚率为3.6%。研究表明,将正交试验应用于成形仿真可以改善侧围外板拉延成形质量,并能提高试模成功率。     

侧围外板冲压成形仿真及影响因素分析

针对侧围外板成形过程中容易出现的质量问题,为提高零件工艺设计的效率,利用Dynaform软件建立了冲压成形的有限元仿真模型,在数值仿真过程中,通过增加拉深筋、改变压边力的方式确定了压边力为1 800 kN,拉深筋高度为4 mm时,可以有效改善拉皱及破裂问题。该研究方法可为侧围外板的工艺设计提供指导和依据。     

某车型的塑料侧围外板设计

汽车侧围装饰外板是车辆重要的造型件。传统金属侧围外板存在模具投资高、焊接固定导致维修成本高、采用冲压工艺使其无法体现复杂造型特征等限制条件。为解决以上缺点,同时基于轻量化要求的考虑,车身侧围外板可以尝试采用塑料材质。塑料侧围外板通过不同的固定结构和搭接形式固定在车身骨架上可以保证固定的牢靠性,同时满足传统金属侧围外板的基本性能要求。     

外覆盖件试制模具开发

以后围外板试制模具为例,介绍了模具的设计、制造和冲压调试过程。重点介绍了后围外板试制模具的设计过程,详细对比了4种方案的CAE分析结果和不同润滑条件对成形过程的影响,并简要说明了模具设计、制造和冲压调试过程中需要重点控制的因素。     

汽车侧围外板回弹补偿及尺寸精度控制

为提高汽车侧围外板成形质量及其尺寸精度,以某车型侧围外板为研究对象,通过冲压工艺稳健性分析,在前期准确模拟评估回弹量,以保证CAE分析结果的可靠性和稳定性;采用优化后的补偿策略进行全工序回弹补偿,有效控制汽车侧围外板回弹;最终通过实际生产验证了尺寸精度控制方法的有效性,提高制件成形质量和尺寸精度,减少了后期因回弹造成的模具调试工作量,缩短开发周期。     

汽车覆盖件冲压工艺性的研究与应用

针对汽车覆盖件的冲压工艺性进行了分析,提出了汽车覆盖件设计与冲压工艺设计的协同设计方法.以某轻型载货汽车单排座、双排座车身侧围件为例,从冲压工艺方面对侧围件进行合理分块和结构设计,使其适应了冲压工艺的套冲拉延要求.单排座侧同件模具开发预算表明,应用套冲工艺后的模具数量比应用前减少19套,可节约资金约445万元.     

侧围外板试制冲压工艺及模具设计

侧围外板在试制阶段的冲压工艺与量产阶段不同,通过对某款SUV车型侧围外板冲压工艺性分析,确定该零件冲压过程包括拉延、翻边整形和两序侧整形工序,零件的轮廓和孔采用激光切割技术切割完成,阐述了冲压方向建立、拉延成形性分析和侧整形模具设计的过程,经过调试制作出满足试制车辆匹配要求的侧围外板。     

冲压成形对车身外覆盖件抗凹性影响研究

作为用户评价和判断车体坚固程度的重要感官质量标准,车身外覆盖件的抗凹性是车身开发阶段的重点考察指标。以某车型侧围外板为例,将冲压成形导致的厚度减薄和应变强化效应引入其抗凹性能有限元分析,并与传统的仿真分析和实测进行对比。结果表明,冲压成形效应可提高侧围外板的抗凹性,且仿真与实测结果一致性更佳。     

辅助压料结构在轿车覆盖件冲压模具中的应用

为解决轿车大型覆盖件冲压成形时局部材料流动失稳、影响覆盖件表面质量的问题,通常采用在冲压模具中设计不同形式辅助压料结构的方法解决这些问题。介绍了辅助压料结构的分类方法,以轿车翼子板、轿车侧围外板和轿车发罩外板为例,阐述了各自冲压工艺的特定和辅助压料结构在冲压模具中的应用情况和效果。生产实践证明,在覆盖件自身冲压工艺性允许的前提下,不同形式的辅助压料结构是有效控制材料流动、稳定局部成形状态和提高制件表面质量的有效途径。     

塑料CAE技术在汽车塑料产品设计成型中的应用

提出可用Moldflow的塑料CAE软件通过模拟来评估、改进、优化产品设计和制造参数，针对中型栽货车控制箱防尘罩成型工艺和中型载货车发动机气门室罩盖以塑代钢的成型工艺及产品刚性预测应用CAE软件进行了分析，通过塑料CAE模拟计算，可最大限度消除产品设计、模具设计及制品成型过程中可能出现的不足，取代了传统的反复试模、修模等过程，从而降低产品制造成本，缩短产品开发周期。     

客车骨架有限元建模的研究

介绍了有限元理论在客车结构设计中的啦用，提出了三维几何模型的简化原则及在建模过程中存在的问题，并以某6127型客车为研究对象，对通过CATIA和UG建立的三维儿何模型导入到有限元分析软件中的过程及出现的问题进行了系统地阐述，得出了相关的建模技巧。     

Belt routing and safety assessment through computer simulation

Most of the research on safety belt systems has involved crash simulation that only considered a dynamic human model. However, belt routing analysis, usually known as comfort level estimation, is also an important factor in safety belt design, considering that serious injuries of the abdominal region result from the infiltration of a belt into the neck or the chest. Thus, safety belt evaluations using kinematic human models are also needed. In this paper, a belt fit simulation method is suggested. Using the proposed process, both comfort and safety analyses can be performed under the same conditions continuously, and thus the safety belt design parameters, such as the location of anchor points, dummy posture and etc., can be evaluated. In conclusion, this computer process enables a belt system design to reduce injuries.     

Torsion beam axle system design with a multidisciplinary approach

This research proposes an automatic torsion beam axle optimization process with a multidisciplinary approach and generates the optimal torsion design parameters, such as thickness and shape. In order to construct an automatic analysis process, multidisciplinary analysis models, such as modal analysis, roll mode dynamic analysis, and fatigue analysis, were applied in batch mode. To understand the design space, a parametric study using the torsion beam thickness and shape was performed. Considering roll durability and K&C characteristics, the torsion beam axle could be optimized. For the automated design process, a PIDO tool called PIAnO was used. In conclusion, a reduction in the computer-aided simulation time was achieved, and the durability and K&C characteristics of the torsion beam were enhanced by optimizing the thickness and shape.     

某大桥桩柱-盖梁结构体系开裂研究

针对衡水市某大桥盖梁与桩柱上出现的严重裂缝问题进行了试验与数值模拟研究,通过在桥面汽车加载条件下的基桩沉降、裂缝扩展等的测试,研究了构件开裂的力学机理,通过对桩周土瞬态面波测试,研究了桩周土面波速度随深度的变化,并应用有限元进行了模拟验算。通过综合分析,最终给出了构件开裂的原因。     

基于ADAMS的某站台架设车架设装置动态仿真分析

以某站台架设车架设装置为研究对象,利用Solid Works软件创建了该架设装置三维实体模型,据此在ADAMS/View中对站台架设作业过程进行动态仿真,研究分析了各主要结构部件的受力情况和运动规律,为该机构的设计研究和优化改进提供了依据和参考。     

OGFC混合料设计参数影响因素研究

近年来有关专家学者对OGFC沥青混合料的物理及力学性能差异性研究较多,但对相应的成型因素对设计参数的影响研究较少。为此,针对OGFC-13混合料成型因素对其性能影响,进行了较为系统的研究。结果表明:对改性沥青拌制的OGFC混合料而言,最佳的施工温度应尽量控制在160~180℃之间;采用同一级配时,油石比的变化对马歇尔指标变化也有一定的影响;击实75次是临界值。     

汽车防抱制动计算机控制仿真系统的研究

介绍了防抱制动计算机控制仿真系统的设计，从硬件、软件和电液控制方面对系统的构成及设计作了详细的描述。该计算机控制仿真系统除可对车轮制动过程进行实时测控、采样数据进行分析处理和结果显示外，特别是可方便地改变防抱制动系统的控制方法，以分析比较不同控制方法防抱制动系统的控制效能，为实际ABS的设计提供依据。文中给出了应用实例。     

基于Pro/E的气缸盖模块化设计研究

对发动机气缸盖三维设计过程中模块化分解进行了研究,在Pro/E环境下针对某气缸盖三维设计,应用自顶向下方法协调模块间位置和接口关系,按照发动机气缸盖铸造分模原理对其进行了模块化分解。结果表明:与直接建模相比,气缸盖三维设计模块化分解可以显著提高气缸盖三维建模速度,降低模型的编辑难度,大大提高了气缸盖三维设计效率;部分模块还可分别用于模具制造、工艺分析或仿真分析。     

关于汽车座椅用海棉的生产工艺论述

本文介绍汽车内饰海棉座椅的生产工艺和在生产过程中遇到的相关问题及改善实例