一种汽车方孔传动轴的冷挤压成形技术

介绍了一种轴端带方孔的汽车方孔传动轴的冷挤压成形工艺,设计了该零件的冷挤压成形坯件及其冷挤压复合成形模具。运用Deform-3D数值模拟分析软件建立了该零件冷挤压成形的三维有限元模型,对其成形过程进行模拟和分析;并根据模拟结果对冷挤压成形模具进行相应的优化改进,确定出最终的模具结构与尺寸。     

玻纤增强汽车注塑件成型工艺优化分析及模具设计

选取某车型ORVR活性炭罐本体盖为玻纤增强注塑件研究对象,运用Moldex3D模流分析软件对其浇注系统、冷却系统进行优化分析。针对模具温度(A)、熔体温度(B)、保压压力(C)、保压时间(D)、冷却时间(E)五个工艺参数,采用五因素4水平进行正交试验的优化分析,最终确定出最优的工艺参数组合为A4B4C2D4E2。即模具温度(115℃)、熔体温度(300℃)、保压压力(100 MPa)、保压时间(15s)、冷却时间(15s)。该注塑工艺下注塑件翘曲变形最小,最后进行模具的设计。     

锯齿形内齿主动齿轮冷挤压成型技术研究

对具有锯齿形内齿的起动主动齿轮冷挤压成型过程中,坯料形状与尺寸选择、坯料的前处理、冷挤压模具的精度控制、齿形冲头的结构和加工质量、模具材料选择等关键技术进行了分析研究.采用不同形状毛坯进行了冷挤压成型工艺试验,指出了成型缺陷的主要影响因素,确定了合理的毛坯及其软化、润滑工艺条件,成功地冷挤压出符合零件技术要求的高质量、高精度冷挤压件.生产实践表明,该冷挤压成型工艺是一种高效、经济的近净成型加工技术.     

混合动力客车经济性试验研究

为提高混合动力客车经济性,运用正交试验方法找出关键参数的最优组合。对试验结果进行统计分析,验证了该试验方法的合理性,初步确定了关键参数的相关性。     

传动轴渐开线花键冷挤压成形过程数值仿真

采用MSC／superform软件对某型汽车传动轴渐开线花键冷挤压成形过程进行了三维数值模拟。通过数值仿真、实现了成形过程跟踪、力学量场再现和成形缺陷预测，探索了复杂高精度零件冷挤压成形规律，实现了毛坯和模具的优化设计，为花键类零件冷挤压工艺生产提供了依据。工艺试验表明，该冷挤压工艺与模具设计合理，数值模拟分析及计算准确。     

压力连接模具参数的设计方法

针对金属板件压力连接时模具参数的确定进行了研究.以圆形连接接头一级无剪切整体式凹模压力连接为例,在已知被连接板件厚度和材料的条件下,通过连接点各参数之间的关系运算确定了模具参数范围,并通过有限元数值分析快速准确地确定了最优模具参数值.通过试验验证了该方法的有效性.     

椭圆管状铆钉自冲铆接工艺研究

以椭圆管状铆钉为研究对象,利用正交试验设计方法,针对铆接件的3种接头形式进行了单向拉伸试验,分析了不同铆接接头形式的载荷-行程曲线变化趋势。采用极差分析法和方差分析法,分析了椭圆管状铆钉的壁厚、高度、向心率、铆钉放置形式、端面角度以及板料厚度组合等参数对接头强度和剖面质量的影响,确定了合理的工艺参数组合方案,从而获得良好的自冲铆接接头力学性能。     

基于损伤因子的7075铝合金B柱热成形工艺优化

针对仿真中难以简单判断7075铝合金热成形失效的问题,引入损伤因子作为评判失效的参数。首先,建立了7075铝合金高温损伤本构方程。随后,使用FORTRAN语言编写Ls-dyna用户自定义材料子程序,对B柱进行热成形有限元分析,研究单一参数变化对B柱成形最大损伤值的影响。最后,利用正交实验分析对成形参数进行优化,最终确定了一组最优成形工艺参数组合:板料初始温度420℃,模具初始温度60℃,摩擦因数0.15,压边力6 000N,冲压速度230mm/s。     

基于正交试验的汽车门盖PVC气泡多因素分析

文章从汽车生产制造的实际问题出发,介绍了门盖PVC气泡产生的原因和影响因素。在工艺参数方面,针对3个最主要的影响因素,利用正交试验对3个因素的影响关系进行了分析,得出各影响因素对PVC气泡数量的影响情况。最后,通过建立试验的数学模型,利用有限的试验数据估计出所有参数组合的试验结果,快速、有效地找出最优的参数组合。     

汽车开关壳体翘曲变形工艺优化

<正>本文基于MoldfloW软件对汽车开关壳体的注塑过程进行模拟分析,在未知塑件的合适工艺参数范围内,探讨正交试验法在塑件翘曲分析中优化工艺参数的效果。通过正交试验法安排试验,选取注塑时间、熔体温度、模具温度、保压压力、保压压力等工艺参数作为重要参数。通过对工艺参数进行优化,减少零件的翘曲变形量。目前注塑成型工艺已经被广泛地应用于汽车行业,与此同时,传统的产品开发方式的弊端也日益体现,开发过程中,产品结构、模具结构、工艺参数等方面的问题,需要反复调整才能解决。随着注塑成型CAE技术的发展,使得设计者在模具实际加工之     

地铁隧道初期支护参数优化研究

武汉轨道交通3号线是国内第1条下穿汉江的地铁线路,由于过江区间处于特殊地层条件,遂采用矿山法结合盾构法完成施工。矿山法施工的隧道支护效果对盾构的顺利通过起着关键性作用。为了降低工程风险,减少工程成本,采用FLAC 3D软件进行计算,结合正交试验设计方法,对锚杆长度、锚杆排距和混凝土等级等初期支护参数进行优化分析。结果表明:1)将正交试验方法引入数值模拟中进行优化设计是可行的,该方法不仅简便,而且能显著减少试验次数;2)得出各支护参数对隧道变形及造价的影响规律,并最终确定了最优支护参数;3)验证了最优支护参数的可行性,结论具有一定的理论研究意义和工程应用价值。     

水罐消防车操纵稳定性与平顺性的仿真优化

使用MSC Adams/Car软件建立了某水罐消防车的动力学模型,基于此模型对整车操纵稳定性与平顺性进行仿真试验.结合仿真数据对前后悬架的刚度和阻尼进行正交设计优化,最后根据对优化结果的权衡分析,选定能同时提高操纵稳定性与平顺性的最优悬架参数组合,并通过仿真试验进行验证.     

不中断交通高速公路改扩建交通仿真参数标定

针对不中断交通高速公路改扩建工程的交通特性与组织特点,提出了敏感性分析与正交试验结合的标定方法,并对算法标定内容进行了研究.首先,确定了待标定参数及关键指标的选取依据,构建了不同水平下的参数指标组合矩阵,在此基础上,以敏感性分析与正交试验结合的方法筛选出最具代表性的指标参数集加以校正,梳理并修正了标定流程.研究结果表明...     

基于正交试验的汽车前照灯高度调节系统参数整定方法研究

基于正交试验设计方法对某车型前照灯高度调节系统参数整定方法进行了试验研究,采用直接分析和极差分析相结合的方法对试验数据进行了分析,确定了前照灯照射高度的最大影响因素。利用该车型搭建试验验证平台,对正交试验所得结论进行了验证,结果表明,新的参数整定试验方法在保证整定结果可靠的同时大幅提高了工作效率。     

基于Autoform的汽车冲压件工艺参数正交试验设计

为缩短制件设计开发时间和优化工艺参数,文章通过Auto form软件对某汽车前围板成型过程进行分析,并采用正交试验方法进行方案设计.通过分析冲压过程工艺参数（冲压速度、凹模圆角、摩擦系数、板料厚度和压边力等）对前围板成型缺陷的影响程度,使用Minitab软件对各参数进行方差分析,得出5因素影响制件开裂大小,它们依次为凹模圆角＞板料厚度＞压边力＞摩擦系数＞冲压速度.并用Mintab软件优选方案,得到了最优方案.     

基于有限元分析的乘用车前纵梁安全设计

为提升车辆撞击事故乘员的安全性,从诱导孔个数、前纵梁材料和梁壁厚三个方面对汽车前纵梁进行了优化设计。将上述三个方面作为影响因素进行了正交试验设计,按照正交表在LS-DYNA当中进行了整车碰撞及台车试验,以头部损伤HIC值作为乘员损伤评价标准,通过极差分析确定了最优汽车前纵梁参数,提高了汽车碰撞中乘员的安全。     

独立悬架车辆转向轮侧滑及其影响因素的试验研究

结合独立悬架车辆转向轮定位参数的特点,采用二元二次回归正交组合设计方法设计了试验方案,并对影响转向轮侧滑的轮胎胎压、载荷和车速等相关因素进行了试验研究。通过对试验数据进行回归处理,得到了侧滑量与转向轮定位参数间的定量映射关系,并对其进行了回归系数、回归方程的显著性检验和失拟检验。结合汽车动力学相关理论对试验研究结果进行了分析。     

汽车板件冲压连接技术的有限元分析

采用有限元分析软件ANSYS,基于弹塑性有限元理论建立有限元模型,对汽车板件冲压连接过程进行了模拟。研究了冲压连接模具参数和不同板厚组合方式对互锁值c和颈厚值n的影响规律,并给出了模具参数选用的一般范围及不等厚板的最佳组合方式。试验表明,模拟结果与试验结果吻合较好,证明了利用有限元模拟方法对冲压连接的连接效果进行预测是可行的。     

柴油机气缸盖结构参数多目标优化

为降低柴油机气缸盖易发生疲劳失效部位的应力水平,提高疲劳寿命,基于有限元分析,采用正交设计方法,选取缸盖3个危险部位的等效应力作为优化目标,研究缸盖结构参数对优化目标的影响,并进行参数的灵敏度分析和筛选。构建了目标值与结构参数的二次响应面回归方程。采用遗传算法进行多目标优化,得到最优的结构参数组合方案。     

基于正交试验的沥青路面结构力学响应参数敏感性分析

进行沥青路面结构设计时,设计参数变化(包括各结构层厚度、模量、泊松比)对路面结构内部的力学影响有很大差异。该文采用正交试验方法设计了多种路面结构组合方案,利用有限元计算软件建立路面结构三维计算模型,对路面结构各层总变形和沥青层底弯拉应变进行计算,并对各设计参数进行了敏感性分析,得出了较合理的路面结构组合形式。