客车整车喷淋磷化质量影响因素浅析

随着客车性能要求的提高,客车车身涂装的防腐性和装饰性越来越受到客车生产企业的重视。结合客车整车喷淋磷化处理的实际生产经验,从预清理、车身板材、脱脂、清洗、表面调整、磷化工艺参数和整车磷化处理设备等方面分析了各种因素对客车整车磷化质量的影响。还强调了几点影响整车防腐质量的注意事项。     

1300MPa级高强度螺栓的开发及其力学性能研究

用42CrMoVNb(ADF1)钢，研制了1300MPa级高强度螺栓，结合生产工艺对其主要力学性能进行了试验研究，对经不同表面处理的螺栓进行了残余应力测试，分析了其残余应力的变化和对疲劳性能的影响。结果表明，1300MPa级高强度螺栓在热处理后滚丝对提高抗拉强度和降低缺口敏感性有利，表面经磷化处理和“达克罗”处理对抗拉强度和缺口敏感性没有影响，但降低螺栓表面滚压或滚丝的残余压应力并由此影响螺栓的疲劳性能，表面经磷化处理的螺栓疲劳性能优于表面经“达克罗”处理的螺栓。     

商用车储气筒内壁防腐工艺的研究

通过对现有商用车储气筒涂装工艺进行详细的阐述分析,提出了影响储气筒内腔涂层防腐性能的关键工艺因素。开展了储气筒涂装(自泳涂装、静电粉末涂装)采用空气辅助搅拌工艺,提高储气筒内壁涂层防腐性能的工艺研究。     

汽车用可涂装型聚丙烯基复合材料的研制

以聚丙烯为基体树脂，连续纤维为增强材料，采用等离子体处理技术研制出新型汽车外装件用离强抗冲可涂装型复合材料，其力学性能和涂装性能均达到德国大众TL-VW552035的要求。研究表明，空气等离子体处理能够降低玻璃纤维的接触角，改善界面粘接性能；氧等离子体处理能够在材料表面引入——COOH、——OH等极性基因，提高材料的可浸润性，从而明显改善材料的涂装性能。     

镀锌层厚度和电泳膜厚对涂装耐蚀性能影响探讨

重点介绍了冷轧板和不同镀锌层厚度的锌铁合金热镀锌板材在电泳梯度膜厚下的漆膜性能。同时采用循环腐蚀测试方法等研究手段比较了几种板材在相同前处理方式、不同镀锌层厚度、梯度电泳漆膜下板材耐腐蚀性能等特征,为认识锌铁合金热镀锌板材镀锌层厚度和电泳漆膜厚度对涂装耐腐蚀性能影响提供参考。     

传统磷化技术在铝材上的应用研究

通过扫描电镜(SEM)、循环交变盐雾试验机、漆膜检测设备等设备对铝板、冷轧板和镀锌板磷化膜及漆膜性能进行评价,使用电感耦合等离子体发射光谱仪(ICP-OES)对处理铝材后的磷化液离子变化趋势进行了跟踪分析。结果表明：在磷化过程中,铝材磷化液中Zn²⁺的消耗速率高于PO₄^3-,通过向磷化液中额外补充含有Zn²⁺的添加剂能够保持磷化槽液离子持续平衡稳定;铝板、冷轧板和镀锌板经过磷化处理后的膜质量分别达到2.2 g/m2、2.5 g/m²和2.9 g/m²,磷化膜结晶排布均匀致密;铝板、冷轧板和镀锌板经冲击、杯突和百格的附着力检测后结果合格;冷轧板经过1 000 h盐雾检测后,单边扩蚀<2 mm,漆面无气泡;铝板和镀锌板经过40个循环交变检测后,单边扩蚀宽度<2 mm,漆面没有发生气泡现象。     

筒状及管状金属焊接汽车零部件涂装工艺的探讨

介绍了几种典型的筒状及管状金属焊接汽车零部件涂装质量的现状和存在的问题,并分析了影响涂装质量的主要因素;对筒状零部件及管状零部件目前常用的粉末涂装工艺、电泳涂装工艺及自泳涂装工艺进行了对比,结合具体实例说明和归纳了解决上述涂装质量问题的措施和经验。     

磷化异常沉渣的成因及防治措施

磷化的作用是提高涂层的附着力、耐蚀性能和装饰性。三元锌系磷化作为汽车涂装前处理的标准工艺已经应用了40多年,其主要缺点是磷化沉渣量大,需要定期对设备进行酸洗。正常磷化沉渣细小、密度大,可以很快沉降到磷化槽底部;而磷化异常沉渣疏松,漂浮在槽液中,很难沉降。重点介绍了磷化处理时异常沉渣的产生原因及防治措施。     

铝合金表面化学覆膜与电泳漆、粉末涂料的配套性研究

通过对铝合金板材进行的化学转化膜及膜结构的研究试验，对比了铝合金板与冷轧钢板磷化的异同点。对铝合金板材上化学转化膜与电泳漆及粉末涂层配套后的力学性能、耐腐蚀性能试验，研究了铝合金板配套油漆涂层的力学性能、耐腐蚀性能与前处理的相互关系，确定了用于东风汽车有限公司高性能军用越野车铝合金件的前处理化学覆膜类型。     

汽车涂装线常用的磷化除渣系统简介

金属涂装前的磷化处理可以显著提高涂层的附着力和耐腐蚀性,因此得到了广泛应用。特别在汽车行业中,磷化膜作为电泳涂漆的底层,更是得到了几乎百分之百的应用。磷化处理过程中,不可避免地会产生磷化沉渣。过多的磷化渣如果不能及时从槽液中清除,不但会污染磷化液、缩短槽液使用寿命,