基于管道完整性管理的输气管道内腐蚀分析

为确认管道内检测发现的内部金属损失是否为内腐蚀缺陷并分析内腐蚀成因,基于管道完整性管理的大数据分析理念,将内检测数据、内腐蚀发生位置数据、开挖直接检测数据、腐蚀形貌3D建模分析数据、内腐蚀产物理化分析成果、超声导波监测数据等进行整合并分析了内腐蚀发生的原因。分析结果表明:内腐蚀是由于管道内壁与H_2S、CO_2和管道内部的水发生电化学腐蚀而形成的。依据腐蚀成因,开展了生产清管作业内腐蚀控制,并通过对比多轮超声导波监测数据,确认管道清管对内腐蚀控制的有效性。介绍了开展管道内腐蚀研究的重要性及研究方向。     

大数据在管道本体缺陷扩展及修复中的应用

文中以内检测数据为基础,建立了内外腐蚀大数据分析模型.介绍了大数据在管道本体缺陷扩展分析中的应用、基于大数据的管道缺陷修复,为管道本体缺陷扩展趋势预测、缺陷修复计划制订提供数据.大数据分析技术的应用有助于保障管道安全,节约运行成本.     

在役长输管道腐蚀数据综合分析方法及应用

根据SY/T 0087.5—2016给出的方法,以珠三角地区某输气干线为研究对象,应用管道基本数据、内检测、外检测、开挖验证等数据,展开管道腐蚀数据综合分析,综合判断了该管道目前运行状况良好,并识别出20处潜在腐蚀风险点,针对不同的潜在风险,给出风险削减建议,为管道的安全运行提供参考。     

埋地长输管道腐蚀因素分析与防护对策

文中在调研中石化塘燕复线Φ711段管道的基础上,从外腐蚀、内腐蚀两个方面分析了该管道存在的腐蚀因素,证实了电化学、土壤、散杂电流、水、介质等因素的腐蚀作用,并根据实际需要,提出内外腐蚀两方面的防护对策和预防措施,为管道完整性管理提供参考。     

相邻管道引起的杂散电流干扰研究

文中以某相邻管道为实例,从内检测数据分析、现场CIPS测试、涂层完整性检测、电源情况调查等多个方面,分析了管道受相邻管线杂散电流干扰造成腐蚀的原因,并给出了避免相邻管线干扰的建议。     

原油管道腐蚀内检测技术研究

管道内检测器是集机械、电子、计算机技术为一体的复杂的检测设备,在对内检测技术分析的基础上,研制了超声管道内检测器功能样机,对内检测器的关键技术,如机械结构、超声检测仪、定位技术、保障技术、信号处理及检测数据分析等进行了分析,提出了设计方案,经试验管道检测证明,腐蚀缺陷检测精度较高,内外定位较准确,应用前景很好.     

城市天然气管道的腐蚀风险与检测

通过对城市天然气管道所面临的腐蚀风险的阐述,并结合国内外油气管道事故的危害,对管道腐蚀检测的必要性进行了说明.文中提出了腐蚀内检测作为管道信息采集的一种方式,将为完整性管理提供科学有效的数据,并为管道的维修维护提供依据,为管道的安全有效运行提供保障.从工程应用的角度,结合实际工作经验,对城市燃气腐蚀内检测过程中的难点进行了分析,同时提出了解决方法,对腐蚀检测技术服务具有现实的指导意义.     

高含水集输管道内腐蚀预测与检测技术及应用

高含水油气管道内腐蚀穿孔频发,严重影响生产和环境。因此,油气管道内腐蚀的预测与检测是亟待解决的问题。常规检测耗资大,且效果差,结合美国腐蚀工程师协会内腐蚀直接评价标准和流体数值仿真技术(CFD)预测管道内腐蚀模型并与现场管道高程数据相结合,实现对高含水油气管线积水与易发内腐蚀位置的预测,针对该位置开展管体腐蚀检测,该方法在现场得到成功应用。通过现场检测数据来验证和修正预测模型,为解决高含水油气管道内腐蚀提供一种方法。     

油气管道内腐蚀检测技术的现状与发展趋势

综述了油气管道内腐蚀检测技术的发展现状,介绍了目前较为成熟、应用较为普遍的漏磁检测、超声波检测、涡流检测、射线检测、基于光学原理的无损检测5种内检测技术的原理,并分析了各种技术的优缺点.结合近年来在油气管道内腐蚀检测方面的一些经验,提出了目前管道内腐蚀检测技术存在的问题,并指出了管道内腐蚀检测技术的发展趋势.     

漏磁式智能检测在管道中的运用及管道腐蚀分析

天然气输送管道在生产运行中，在内部不可避免的受到输送介质的腐蚀，在外部由于施工建设质量、绝缘层的缺陷、阴极保护不足等诸多因素的影响，同样存在腐蚀，并且随生产年限延长而逐年加重，安全隐患增大。因此，对管道内外腐蚀检测是监测、评价管道的重要项目之一。西南油气田分公司在国内首次引进国外漏磁式智能检测技术。文章分析了该项技术的检测参数、置信度、经济效果评价和存在的缺陷，论述了管道内、外腐蚀的原因，提出了减缓腐蚀的各项建议。     

非接触式磁应力检测技术在埋地管道腐蚀评价中的应用

为了验证非接触式磁应力检测技术在埋地管道腐蚀评价中的有效性，分析了金属磁记忆原理、非接触式磁应力检测程序，对实际检测效果进行开挖验证，对检出缺陷评定结果与超声波测厚数据进行比对。结果表明：非接触式磁应力检测技术可以检测出埋地管道的金属腐蚀和机械损伤缺陷，通过磁异常综合指数对检出缺陷的等级划分与超声波测厚结果一致。可以采用非接触式磁应力检测技术，在不开挖状态下对埋地管道进行腐蚀检测，并给出与实际相符的腐蚀评价。     

长输天然气管道内腐蚀直接评价应用研究

文中基于标准规定和研究成果，论证了气质工况参数、高后果区与风险评价结果等输入数据对长输天然气管道内腐蚀直接评价结果有重要影响；针对丘陵地区某天然气长输管道，用PipePhase软件进行多相流模拟计算开展间接评价预测，并对预测内腐蚀敏感管段进行了直接检测，验证了ICDA的有效性。应用实例分析表明，针对部分长输管道，仅依据临界倾角分析不能确定需直接检测的内腐蚀敏感度点，应进一步开展多相流动分析，为更高效地开展长输天然气管道内腐蚀直接评价提出了建议。     

漏磁检测技术在甬沪宁原油管线上的应用

为了在不停输的状态下对原油管道进行腐蚀检测,开发了漏磁管道内检测技术,并成功在多条管线上进行了应用。文中介绍了该检测技术在甬沪宁原油管道上试验过程及结果,并在检测结果中选取了4个腐蚀点进行了开挖检测,验证了检测数据的准确性。通过该次检测,管线全段共发现了缺陷点308处,其中3个缺陷点腐蚀比较严重,需要立即进行维修,该次检测结果为管道的后期维护提供了依据。最后通过对该次检测结果进行分析,确定了影响检测结果精度的因素,为后期检测技术的升级提供了参考。     

浅析影响管道漏磁腐蚀检测器定位精度的因素

目前，我国管道漏磁腐蚀检测技术及设备不断得到应用和普及，为管道维护和管道管理提供了科学准确的检测数据。提高检测数据和维护开挖时的定位精度，可使管道腐蚀检测更好地为管道维护、大修服务。通过对管道磁腐蚀检测器在实际生产中的运用，本文简要地分析了影响管道漏腐蚀检测器定位精度的原因，并提出了提高检测器定位精度的方法。     

基于流场分析的管道内腐蚀预测及检测技术

油气管道的内腐蚀是油气工业中很难解决问题之一。由于内腐蚀的影响因素众多,常规检测手段的精确度难以达到要求。应用基于流场分析（CFD）的计算机数值仿真技术,对工业管道、含CO2原油输送管道和含水天然气输送管道的流场分布和内腐蚀情况进行模拟,预测管道系统内流速最大位置和腐蚀严重的管段。结合现有的检测技术,针对腐蚀严重区域进行重点检测,可以避免盲目检测,提高检测工作效率。     

油气管道多轮内检测数据对齐算法研究及应用

由于多轮内检测外部不确定因素和误差的共同作用,多轮间里程数据存在一定差异,难以实现管道缺陷的对齐,人工开展内检测数据对齐的工作量巨大。文中针对管道多轮内检测数据对齐算法展开研究,建立相关模型以提高数据对齐工作效率,分析了解管道动态,保障管道安全运行。将算法应用于在役天然气管道的三轮内检测数据,实现了球阀、管件、弯头、环焊缝、缺陷等特征向基线的对齐,对齐结果与基线偏差精确至0.01 m。     

埋地管道的腐蚀与防护综述

将埋地管道的腐蚀分为内腐蚀和外腐蚀2类,综述了影响埋地管道内腐蚀及外腐蚀的因素,介绍了常用的埋地管道内腐蚀及外腐蚀检测技术,给出了埋地管道内腐蚀及外腐蚀的控制措施.     

原油管道内腐蚀检测技术研究

某输油站内原油管道过路埋地段在使用过程中,发生了内腐蚀穿孔泄漏.文中针对该条原油管道内腐蚀泄漏情况,通过使用超声相控阵内腐蚀检测技术对该条管线进行内腐蚀缺陷扫查,并结合管段相对高程和管内原油介质成分分析结果,对该条原油管道内腐蚀穿孔现象进行原因分析.结果表明,该条管道属于典型的静置管道,管内原油含水量大,氯含量较高,油...     

天然气管道腐蚀穿孔成因分析

某天然气管道发生腐蚀穿孔泄漏事故,利用理化实验分析、微观分析（SEM）和X射线衍射（XRD）等技术手段,分析了事故管道的拉伸性能、冲击性能及腐蚀产物等,确定了腐蚀穿孔的诱因,并推理得出管道内发生CO2腐蚀的机理。针对这一现象,结合管道的运行工况,从管道清管、气质处理、管道内检测及介质流速等方面给出了几点防腐建议。     

在线管道缺陷常用检测方法分析

为了使在线管道检测过程中更好地采集技术指标中所要求的缺陷信息,根据国内外管道缺陷检测方法的原理、现状、应用范围,分析了漏磁检测、超声波检测、远场涡流检测、射线检测等多种缺陷检测方法的优缺点.对其中3种主要检测方法(漏磁检测法、超声波检测法、涡流检测法)作了对比研究,得出漏磁检测法测量速度快,对管道内的光滑程度要求低,更适合检测被腐蚀的管壁的结论.因此,选用漏磁检测方法作为输油管道内腐蚀缺陷检测的基本方法.