泥沙颗粒对UHMWPE材料水润滑性能的影响规律

为研究船舶水润滑尾轴承材料超高分子量聚乙烯（UHMWPE）在含沙水质下的摩擦学性能,利用 CBZ-1摩擦磨损试验机进行试验。结果表明：在水润滑条件下,泥沙对试验材料的摩擦学性能有很大的影响,并且泥沙浓度对材料摩擦性能的影响大于泥沙粒度;材料的摩擦性能随着泥沙浓度的增加逐渐下降;泥沙粒度影响着摩擦副间的切应力和沙粒进入摩擦副间隙的难易程度。在泥沙粒度48μm/浓度1.2%的环境下,材料具有更加恶劣的摩擦学性能。适当提高滑动速度会加强摩擦副的润滑性能,但过高的速度会使泥沙颗粒严重破坏磨损表面;材料的摩擦性能随载荷的增大而逐渐恶化,在高载工况下的磨损机制主要是磨粒磨损和黏着磨损。     

极地运行环境对水润滑轴承材料摩擦学性能影响研究

为探究船舶水润滑轴承材料在极地地区运行环境的摩擦磨损性能,选用聚氨酯（PU)、赛龙(SR)和超高分子量聚乙烯(UHMWPE)3种材料,在0℃和-1.5℃的设计环境工况下开展水润滑性能测试,并与其在20℃的常温工况下的性能表现进行对比,进而分析测试材料在不同工况下的摩擦学性能及其磨损机理。结果表明：在低温水润滑工况下,UHMWPE的摩擦学性能均优于PU与SR,同时其摩擦系数与磨损率较其在常温工况平均降低了14.5%和22.9%;PU和UHMWPE主要磨损形式为磨粒磨损和黏着磨损,SR的磨损形式主要为疲劳磨损和黏着磨损。综合分析,UHMWPE材料在试验工况下的摩擦学性能最优。     

水润滑材料研究进展

材料服役于水环境中,其摩擦磨损行为不仅与摩擦副材料本身的性质有关,还与载荷、速度、温度等因素相关,同时也与所处的环境有很大关系。本文重点阐述水环境对材料摩擦磨损性能的影响机制。在此基础上,进一步讨论材料在水溶液中的摩擦磨损行为。     

水润滑材料研究进展

材料服役于水环境中,其摩擦磨损行为不仅与摩擦副材料本身的性质有关,还与载荷、速度、温度等因素相关,同时也与所处的环境有很大关系。本文重点阐述水环境对材料摩擦磨损性能的影响机制。在此基础上,进一步讨论材料在水溶液中的摩擦磨损行为。     

高转速下舰艇轴承磨损自动修复方法

传统的轴承磨损修复方法只能在规定的地方人工干预进行修复,并且修复后的轴承抗拉强度较低,为此提出高转速下舰艇轴承磨损自动修复方法。对轴承磨损表面微凸体之间添加修复剂并进行研磨,之后使用修复添加剂微粒替代表面凹坑的残留物进行填补,使修复添加剂冷作硬化,形成耐磨保护层,完成轴承磨损自动修复。实验结果表明,与传统的轴承磨损修复方法相比,提出的轴承磨损自动修复方法的抗拉强度更高。     

陶瓷基自修复材料在某型舰用柴油机上的应用研究

文章运用多种监测技术,综合评价陶瓷基自修复材料应用于某型舰用柴油机后的性能状况,发现陶瓷基自修复材料能有效减缓柴油机摩擦副的磨损,改善柴油机性能,而不对柴油机润滑油粘度产生不良影响。陶瓷基自修复材料在舰用柴油机上具有良好的应用前景。     

橡胶-碳纤维复合水润滑轴承材料的研究

为探究橡胶-碳纤维复合橡胶水润滑轴承材料的摩擦学性能,在SSB-100型船舶艉轴承试验机上,对复合橡胶轴承材料和普通橡胶轴承材料进行台架上的摩擦、磨损试验结果表明：复合橡胶轴承材料的力学性能、摩擦、磨损性能均优于普通橡胶,即碳纤维的加入可以改善普通水润滑橡胶轴承的综合性能。     

船闸运转件材料磨损性能研究

为了搞清船闸运转件材料的表面状态、磨损性能与润滑之间的关系,采用模拟磨损实验的方法,找到提高运转件材料磨损性能的途径。实验结果表明:对船闸摩擦副材料及硬度值进行合理的匹配,提高船闸运转件摩擦副零件的加工精度及表面粗糙度,以及运用正确的润滑方式对摩擦副进行润滑,能显著提高零件的耐磨性能,较大地延长了船闸运转件的使用寿命。     

电刷镀快速镍镀层摩擦磨损性能试验研究

为研究工作电压对快速镍镀层摩擦磨损性能的影响,采用电刷镀方法制备了快速镍镀层.在球一盘摩擦磨损试验机上,以Cr12钢球为摩擦配副进行油润滑条件下的摩擦磨损试验.通过磨损失重、摩擦表面形貌和油液铁谱分析方法研究了不同的快速镍镀层的摩擦磨损性能.结果表明:不同工作电压下的镀层的摩擦磨损性能存在较大差异.工作电压过高和过低时,镀层摩擦磨损性能均下降;当电压在14V时快速镍镀层的摩擦磨损性能最佳;快速镍镀层的磨损机制以磨粒磨损和粘着磨损为主.     

减磨再生技术的研究与应用

磨损,作为任何一个运动的机械都无法避免的问题,每天都消耗着地球上大量的资源。为了降低磨损所带来的损失,科学家们进行了无数次的研究,各种滑油添加剂也应运而生。然而即便如此,世界上能量产出的1/3-1/2仍然是被磨损掉。本文论述了金属磨损自修复技术(ART)的机理、实际应用及其工程定位,该技术不仅可以解决磨损问题,还能对已磨损部位进行不解体的原位自修复,这无疑是具有非常大的发展前景的一项新技术。本文将在前人研究的基础上将此项技术与传统减磨技术进行比较、分析,进一步阐述其革命性的突破。