混合气体保护焊、药芯焊丝焊及CO2气体保护焊工艺与力学性能对比分析

本文主要通过采用ER50—6的CO2气体保护焊、ER50—6及ER50—3的80％Ar＋20％CO2混合气体保护焊及E501T-5的药芯焊丝焊进行对接、角接及熔敷金属试板焊接，焊后分别对机械性能、组织、内部缺陷进行对比分析，同时对各种焊接方法的焊材消耗成本及表面质量进行对比分析，为公司下一步确定出合理的焊接工艺打下基础。     

15锰钒氮桥梁钢埋弧自动焊焊接材料的研究

九江长江大桥是一座大型栓焊钢桥，桥梁主要受力杆件选用15MnVNo钢制造，最大厚度为56mm。钢材本身有良好的韧性，主于原选定的焊丝不尽合理，焊缝的韧性较差，不能与基材配套，本文号引用断裂力学的研究方法，选定了H04MnMo点焊丝，使焊缝的韧性大幅度提高，焊接接头的韧性与基材的韧性相匹配。这一研矩成果解决了长期存在的关于九江桥焊缝韧性的争论。     

确保MIG焊作业顺利的维护秘诀

本文介绍了在进行金属惰性气体保护焊(MIG)的焊接过程中,在焊丝送进、焊枪的喷嘴、送丝滚轮、送丝软管、弹簧护套及焊接工作场地中的常见问题和解决这些问题的有效方法。     

铁路货车车体气体保护焊焊丝工艺定额研究

铁路货车车体采用耐大气腐蚀钢和不锈钢等新材料,推行以气体保护焊为主导的焊接工艺,但缺乏科学的焊丝工艺定额。通过焊接试验得到2种焊丝转熔系数和熔敷金属密度,计算不开坡口单面对接焊缝、不开坡口双面对接焊缝和不开坡口角焊缝的熔敷金属横截面积,确定焊丝工艺定额。通过生产实践,对比焊丝工艺定额与实际消耗,得出如下结论:批量产品焊丝实耗量与工艺定额基本吻合;试制产品、小批量产品焊丝实耗量比工艺定额略高,可按照工艺定额1.05倍给出。     

DF11和DF4D型内燃机车空心轴套的焊材选用

介绍DF11和DF4D准高速型内燃机车空心轴套的材质状态和对材质的正确理解,提出适合这2种车型的空心轴套焊修时所应采用的焊材型号,同时进行了焊接工艺试验和焊接接头力学性能测试,试验结果表明,所选焊材的焊后性能符合要求。     

二氧化碳气体保护焊与手把焊、埋弧焊卫生学比较

二氧化碳气体保护焊是五十年代初期发展起来的一种先进的焊接技术。它比手把焊、埋弧焊工艺有很多优点。目前是我厂焊接生产的主要方法。为了解该工艺生产过程中产生的有害物质,并与手把焊、埋弧焊产生的有害物质作以比较,进一步促进焊接生产的发展,搞好劳动防护,故作了本次调查。一、不同焊接工艺特点及原料二氧化碳气体保护焊用二氧化碳作保护气体,使熔融金属与大气造成机械隔离,防止氧、氮和     

MAG、MIG焊接工艺（续完）

3.2焊接焊位的要点 3.2.1立焊(横向焊) 立向焊位焊接由于重力作用熔融金属,容易产生焊道下垂与凸起、融合不良、夹渣等缺陷.因此,必须根据不同的工况,合理选用焊接电流、电弧电压、焊丝种类与气体组成、运条的方法等.使用填充焊剂焊丝进行垂直向上的填角焊与垂直向下的填角焊时的运条要领见图5所示.     

轴领Ar＋CO2混合气体保护焊

阐述了Ａｒ＋ＣＯ２混合气体保护焊在轴领焊接中的优越性，并详细介绍了混合气体配比器的结构，Ａｒ与ＣＯ２气体的比例，焊丝干伸长的控制，以及喷嘴上飞溅物的清除等工艺方法。     

铝合金车体脉冲MIG焊接工艺研究

基于目前国内外在铝合金丰体焊接中应用最广的焊接方法-脉冲MIG焊，结合铝合金车体的结构特点以及铝合金的焊接难点，在焊机、焊丝、气体、打磨工具的选择以及焊接参数、焊前焊后准备、焊接顺序、反变形等工艺措施的制定上，做了简要总结和说明。     

现场钢轨接触焊作业车的研制

钢轨焊接是无缝线路施工的主要环节之一．目前中国铁路铺设的无缝线路,厂焊采用接触焊（即将25米短轨焊成250～500m长轨）,现场联合接头焊接（现场将厂焊的250～500m长轨焊成设计长度）采用的是气压焊和铝热焊。厂焊接触焊接头无论强度、精度均能达到要求。现场气压焊接头受环境、气候、机具及人为因素影响,焊接质量不稳定．质量离散性很大。铝热焊接头因其焊缝是铸造结构,强度大大低于接触焊。     

SUS304不锈钢MAG焊工艺试验研究

对SUS304不锈钢NAG焊接工艺进行了试验研究。结果表明,选用实芯焊丝(保护气体98％Ar 2％O_2)和药芯焊丝(保护气体CO_2),按相应的焊接工艺参数进行焊接,可获得工艺性能优良的焊接接头。焊接空间位置对焊接成形质量影响较大。     

车体底架自动焊研究及应用

文章针对机车车体底架焊接的现状,提出自动焊解决方案的设计,以新HXD1型机车车体底架焊接为例,进行了自动焊的实际运用验证,并详细阐述了焊接系统所采用的新技术。     

移动式钢轨闪光焊设备及工艺

介绍了钢轨现场焊接所使用的移动式钢轨闪光焊设备以及典型的焊接工艺,并对当前焊接工艺的焊接热输入、移动闪光焊接头质量影响因素、接头热处理和平直度等问题进行了分析。     

基地焊接焊轨质量控制关键环节探索

针对基地焊接的基本工序要求和钢轨焊接生产工艺的特点,对基地焊接焊轨生产各个工序应把握的质量控制关键环节进行了分析和总结,从基地焊接生产行业标准、基地焊接焊轨生产管理办法、技术培训和交流、基地焊接工艺规程和工艺策划、基地焊接质量监督等方面提出焊轨质量控制在管理上应注重的问题,从修订基地焊接生产行业标准、统一基地焊接设备养护和维修办法、质量数据信息化管理、强化基地焊接焊轨质量第三方监督的地位和作用等方面提出完善基地焊接质量管理的建议和办法,提升基地焊接焊轨质量控制水平.     

焊前喷砂和焊后热处理对焊接残余应力的影响

用钻盲孔法,研究了转向架用低合金结构钢对接焊试板焊接残余应力的分布、焊前喷砂处理和焊后热处理对焊接残余应力松弛的影响.结果表明,在焊缝区及热影响区存在高焊接残余拉应力,且纵向应力远大于横向应力;焊前喷砂处理能使母材表面形成较大的残余压应力;焊后热处理能够显著降低焊接残余应力,纵向残余应力σx松弛率基本在75%～97%之...     

三焊缝爬焊-电磁焊焊接隧道防水板工艺研究

隧道防水板施工质量的好坏直接影响隧道的防水效果。传统的防水板搭接焊缝及热熔垫片焊接工艺,施工质量控制难度大,易出现虚焊、漏焊以及焊穿、焊焦、焊接不牢固的质量通病。为克服传统防水板施工技术的弊端,依托拉林铁路项目,对隧道防水板施工工艺展开研究,创新地采用三焊缝爬焊-电磁焊焊接施工技术。工程实践表明:较传统防水板施工技术,三焊缝爬焊-电磁焊焊接防水板施工工艺,不仅提高了防水板施工质量和施工效率、大幅降低了施工成本,而且对施工人员的技能要求较低,十分利于工程应用和推广。     

超高速TIG焊接工艺

最近,日本巴布日立工业公司与广岛大学的筱崎贤二教授进行共同研究,利用热丝TIG焊接方法(热丝钨极惰性气体保护弧焊),成功地实现了5m/min的超高速焊接。为了提高焊丝加热时的电流量,以改进出口电能加速器为主,根据焊丝进给的高速化及供电方法的稳定化等各种观点,对系统整体进行了改进,实现5m/min的高速搭接填角焊,与传统的焊接方法相比,焊接速度可提高10倍左右。热丝TIG焊接法是为了解决传统的TIG焊接法存在的问题,即单位时间内的熔敷量少的问题而开发的。它由TIG焊接电源、TIG焊炬、焊丝进给装置等组成,此外,对焊丝通电的焊丝焊炬及焊丝加热电源构成了完整的焊接系统。对添加焊丝通电会产生焦尔热,在加热焊丝的同时就会形成熔敷金属。以往,该公司在板厚1.5mm的不锈钢搭接角焊中,实现了2.5m/min的高速自动焊接,特别要求美观与高效率的汽车零部件及不锈钢产品的用户等引进了该系统。这次开发的技术,保持了传统TIG焊接的优点,既可以获得高质量的焊接金属,并有效利用了不会发生焊接飞溅等的特征。通过焊丝电流的增减,可任意地调整熔敷速度,实现焊接高速化。有效利用了TIG焊接的优势,例如起弧,终端部光滑的焊道形状及适用于各种姿...     

MAG·MIG焊接工艺(待续)

1前言 效率高和适用范围广的MAG(金属极活性气体保护焊)、MIG(金属极隋性气体保护焊)是一种适合自动化、机器人操作的焊接方法,在国内各行业中得到了广泛使用.这是由于焊接电源多功能化以及填充焊剂焊丝等技术的开发促进了它的推广应用.     

GQ_(80)型铁路轻油罐车罐体环缝焊接技术

针对由Q450NQR1高强度耐大气腐蚀钢焊接而成的GQ80型铁路轻油罐车罐体的特点,介绍罐体环缝焊接的主要技术要求和操作重点。包括焊前准备,定位焊、环焊缝、引弧和收弧的技术要求,焊接温度与环境、焊缝偏差控制、焊丝伸出长度、内环焊缝和外环焊缝等的操作要点。按照此工艺实施环缝焊接,环缝焊后检验符合相关标准要求。     

铝合金对接焊焊接接头的性能

本文测定了牌号为1565чM的Al-Mg系铝合金机械性能和在矿物肥料中的耐腐蚀性。业已确定,在伸长率相同的情况下,在抗拉力试验时1565чM的屈服极限要比大家已知的AMг6高。测定了用三种方法（氩弧焊,等离子焊和摩擦搅拌焊）获得的1565чM合金焊接接头在静力、冲击和循环载荷作用下的性能。铝合金强度的绝对值要比在车辆制造中使用的低合金钢的低。但是,铝合金的比强度要比钢的高1倍。通过试验已经确定,1565чM合金板材,就其基本金属和焊接接头的性能水平而言,能满足俄标ΓOCT32.153-2000标准的规定。制作对接接头的较好的工艺是摩擦搅拌焊。在使用这种焊接工艺时,焊接接头的冲击韧性要比同种合金用熔焊方法获得的接头高2倍。使用摩擦混合焊进行车体组装的工艺是一种可以同借助插接法（ШОΓ）组装铝合金货车车体工艺相媲美的工艺。在货车车体结构件中使用铝合金材料,同时提高车辆的轴重可以增加车辆的载重量至35-40t,降低因运输谷物和矿物肥料需要保护车体内表面受腐蚀而产生的费用。