高速动车组铝合金车体加工工艺

介绍了高速动车组车体、底架、侧墙、地板、车顶、裙板等部件的加工艺及工装设计,按照该工艺,可以满足高速动车组车体制造需要,为同行业其他车体加工提供了借鉴作用.     

高速动车组铝合金车体加工工艺创新

介绍高速动车组在车体总成、底架、侧墙、地板、车顶、裙板等部件加工过程中所采取的工艺和方法,从加工工艺制定、工装设计、刀具选型等方面结合我国铁路实际情况进行创新,满足了高速动车组车体制造的需要,为同行业车体加工提供借鉴。     

高速动车组铝合金车体设计方法探讨

动车组车体是动车组十大关键部件之一,为整体承载结构,提供自重、有效载荷、安装在车体上所有结构、设备及正常运行条件和特殊试验载荷在内的所有载荷的承载功能。对多年的设计经验进行总结,从限界约束、车体强度、刚度及模态约束、空气动力学性能、施工工艺性限制等方面对车体设计方法进行探讨。     

高速动车组车体接地方式研究

高速动车组车体接地系统采用车体直接接地方式时,会使车体环流过大,导致严重的轴承电蚀,具有极大的行车安全隐患。根据动车组实际电气接线原理,运用Matlab/Simulink仿真分析,解析车体环流在车体直接接地方式下和在不同阻值电阻接地方式下的幅值特性。分析结果表明,电阻接地方式能够有效抑制车体回流。     

高速动车组铝合金车体设计

根据高速动车组铝合金车体设计概念的要求,利用头车的空气动力学外形,以动车组动态包络线为约束条件,进行车体断面设计和整车三维设计.铝合金车体焊接结构的设计符合EN 15085焊接标准,按照标准要求选择车体母材、焊接材料和设计车体的焊接接头形式.通过对头车车体静强度计算和试验数据分析,验证头车试验车体的强度符合欧洲标准EN 12663,能够满足产品的安全可靠性需求.     

高速动车组车体异常振动的试验研究

对某高速动车组的车体异常振动进行了车轮踏面测量、车体振动的在线跟踪测试、调头运营以及镟修前后的车体振动对比分析。轮轨磨耗导致轮轨匹配关系在局部区段发生变化,从而导致等效锥度增大影响了车辆的动力学性能;车体异常振动主要表现为9.5 Hz左右的谐振响应,其中调头运营不能解决车体异常振动的问题,但是镟修车轮却能够有效改善车体异常振动问题。得出车体异常振动的根本原因在于轮轨关系的不匹配,从而导致轮轨激扰向上传递引起车体的局部共振。因此不论镟修车轮还是打磨轨道都可以通过改善轮轨匹配关系最终消除车体的异常振动问题。     

高速动车组车体搅拌摩擦焊工艺研究

简要介绍了搅拌摩擦焊技术的焊接原理及特点,并针对其工作原理,对高速动车组铝合金车体进行了适应性改进设计,开发了搅拌摩擦焊焊接接头形式和车体型材,并对焊接接头的静强度及疲劳强度进行了验证,完成了铝合金车体的试制。最后对搅拌摩擦焊技术在高速动车组铝合金车体上的应用提出了建议。     

新一代高速动车组车体结构创新设计

为满足因速度提升带来的车体评价标准改变,新一代高速动车组车体在CRH2A型动车组成熟结构基础上进行结构优化设计。仿真和试验结果表明,新一代高速动车组车体结构在轻量化、强度、振动模态、空气动力学和动应力测试等方面具有优异的性能,结构安全可靠。     

高速动车组车体称重设备的研制

介绍一种全新的高速动车组车体称重设备,能够准确测量出车体整体质量、四个称重点质量分布与质心位置,为车体平衡提供准确的技术参数,保证动车组高速运行。     

高速动车组车体智能制造新模式研究与应用

以高速动车组车体智能制造项目为载体,基于新一代信息技术和先进制造技术,通过掌握高速动车组的数字化研发/工艺设计系统、数字化制造过程管理系统、数字化/柔性化工装、智能制造单元等车体制造关键技术和工艺,实现制造过程、信息采集、物料配送、质量管控的智能化,打造高速动车组车体制造新模式。     

高速动车组车体振动特征及振动舒适度研究

采用现有动车组跟踪试验数据,按不同工况以不同的分析方法,对现有动车组的车体振动特征及振动舒适度进行分析、评价和比较。总结现有高速动车组振动特性,提出高速动车组振动舒适度评价方法。最终针对现有高速动车组振动舒适度存在的问题,对下一阶段的高速动车组的优化设计给出建议。     

高速动车组车体-轴端电位试验研究

随着动车组的提速,牵引回流不断增大,导致车体-轴端电位也随之升高,车体-轴端电位的升高可能导致车底传感器判断失灵,危及列车行车安全。基于现场试验测试,通过测试正常工况下试验动车组的车体-轴端电位,分析车体-轴端电位的变化规律。结果表明:车体-轴端电压波形呈正弦工频周期变化,且各车车体-轴端电压波形变化规律基本一致,正常工况最大值为0.31 V。所得结论为车体接地系统设计提供了试验基础。     

高速动车组铝合金车体底架焊接变形控制

结合CRH2型动车组铝合金车体底架组焊的生产实践，通过对底架焊接变形因素进行分析，提出采用刚性固定、优化焊接工艺规范、预制反变形、增加工艺加长尺寸等措施来控制铝合金车体底架的焊接变形，提高了产品质量。     

高速动车组车体用涂料标准的探讨

介绍我国现行涉及涂料的铁道行业标准,分析动车组涂料相关因素,根据高速铁路动车组的应用特点,以及目前普速客车和高速动车组车体用涂料及工艺特性,提出制定动车组用涂料标准的基本原则。     

CRH2型高速动车组雷击短路车体过电压研究

雷击造成的高速列车车体过电压会使高速列车上的通信、监测、控制等弱电设备受到较大的电磁干扰,容易造成设备的逻辑混乱或者误动作。为研究高速列车雷击短路车体过电压,根据实际情况建立了雷电流流过动车组的等效电路模型,分析了改变车体接地电阻和接地电阻器并联电容时,雷击车体过电压波形和幅值的变化情况。研究结果表明:列车接地系统的接地电阻值较大是产生车体过电压的根本原因,通过减小接地系统阻抗或在接地电阻器并联电容,可有效减小车体过电压的幅值,在接地电阻器上并联电容后,车体过电压波形的波头时间增大,波形上升速率变缓,可以有效抑制过电压对动车组的冲击。     

高速铝合金车体车钩梁加工工艺研究

简要分析了车钩梁的加工工艺,提出了保证产品加工质量和提高生产效率的措施。     

高速动车组车体侧墙装配变形仿真分析

车体装配质量控制是动车组制造质量提升的关键问题。针对某高速动车组车体侧墙焊接装配过程,采用有限元仿真的方法,研究了工装定位偏差对焊接装配变形的影响,为侧墙工装的规范和调整提供理论性的指导。     

双层动车组车体结构灵敏度研究

车体结构灵敏度为车体结构修改提供依据,是现代车体结构设计过程中的重要内容之一。本文以某双层动车组车体为研究对象,建立车体有限元模型,计算车体模态、应力及变形。以车体底架、侧墙、顶板、端墙等不同部位板厚度参数为设计变量,用半分析灵敏度方法,以车体模态频率、静载荷作用下的应力和变形为设计响应,计算响应对各设计变量的灵敏度。计算结果表明,车体前3阶模态频率随底架、侧墙、车顶结构厚度的增加而增大,随端墙、牵枕缓部位板件厚度的增加而减小;车体底架变形对下底板、车顶、侧墙各板板件厚度灵敏度较大,为负值;关键位置应力灵敏度多为负值。通过灵敏度计算分析,揭示影响车体性能的主要因素,明确提高车体模态频率、减小变形及应力的措施。通过灵敏度分析对车体结构进行修改,在提高低阶模态频率并保证变形和应力满足要求的前提下,使车体质量减少410kg。     

动车组车体地板振动特性研究

动车组车体地板作为车下设备承载的重要结构,其减振降噪性能对旅客舒适度水平影响较大。文章选取动车组车下安装某一重要设备的局部地板区域作为研究对象,利用VirtualLab分析软件对其模态特性和振动响应特性进行分析,并通过对比分析地板施加阻尼措施前后的模态特性和振动响应特性,得出车体地板对振动的抑制规律,以指导实际的减振降噪设计工作。     

城际动车组车体研制

基于城际动车组运营特点分析了其车体结构疲劳强度,并以此优化车体结构设计。仿真和试验表明,采用上述优化措施的系列城际动车组车体既实现了轻量化目标,又满足强度、刚度等安全指标要求。