弹簧帽浇注工艺改进

在２Ｄ轴及“３１２”泰国车焊接转向架弹簧帽平浇设冒口工艺的基础上，改为立浇去除冒口工艺，保证了铸件质量。     

GE钩尾框铸造工艺优化设计

应用MAGMA软件模拟计算了GE钩尾框铸件的充填流场、凝固温度场和冷却过程应力场;依此设计了铸造浇冒口和冷铁系统;并对多种工艺方案进行了模拟计算比较.通过模拟分析和工艺优化,使得一次浇注便获得成功,确保了铸件内在质量.     

高速动车组用铝合金轴箱盖金属型重力铸造工艺优化

采用模拟软件Magma对铝合金轴箱前盖铸造工艺方案的充型及凝固进行模拟,分析对比了2种方案各自的优缺点.综合考虑,确定采用水平压边冒口顶注方式,并在此基础上采取保温砂套、局部冷却水管激冷等改进工艺,实现了冒口的圆满补缩,铸件获得了良好内部质量.同时在压边冒口下方增设内浇道以及使用过滤片,确保了铸件外观质量.     

铸钢工艺计算机辅助设计软件系统的开发应用

以ＡｕｔｏＣＡＤ１０．０汉化版为支撑软件，开发编制了“铸钢工艺计算机辅助设计软件系统（ＣＣＡＤ）”。该软件可根据零件图设计铸件图，计算铸件的体积、重量和模数，设计浇注系统、冒口及冷铁系统，绘制铸造工艺图。各种程序均用ＡｕｔｏＬＩＳＰ语言编写，全部菜单均纳入ＡｕｔｏＣＡＤ的菜单文件，调用方便。软件经实际运行，计算准确，操作方便，效果良好     

HX_D1C型机车牵引电机球墨铸铁端盖铸造工艺研究

介绍了HXD1C型机车牵引电机球铁端盖的结构特点。通过采用封闭式浇注系统、增加第二层内浇道,以及冒口配合冷铁的方式,从而有效的解决了铸件存在的夹渣、冷隔、缩松等缺陷,获得了较好的技术经济效益。     

冒口形状自动优化设计的新方法

为避免铸件的缩孔缺陷,在铸造工艺设计中最重要的是冒口设计。文章介绍了在冒口设计中应用自动优化技术进行的基础研究,阐述了运用计算机自动地解析、修改和评价冒口直径与高度的过程,并以T型铸件为例,对铸件冒口直径与高度等2个变量进行自动优化设计,比较了优化结果,验证了冒口形状优化设计方法的实用性。     

铸钢件水玻璃背砂工艺的研究

针对背砂工艺存在问题进行研究;对铸件结构、使用性能和铸件在粗加工、精加工时反映出的缺陷状况进行分析,并进行工艺试验。试验中对"轴箱体"背砂的碾压过程及造型、修型、砂型烘烤、下芯、合箱、落砂、切割浇冒口、铸件整理及加工解剖情况进行跟踪。通过生产试验验证,铸钢件水玻璃背砂工艺可满足新八轴机车"轴箱体"的生产需求,可在生产中应用。     

新型冒口系统在批量生产中的成本优势

为了向客户提供一种低成本、高效益和高附加值的铸件产品,就必须有一套好的浇注冒口。德国一公司研究出了一套新的"点式冒口"系统,本文说明了该冒口的性能和优点,阐述了其工艺应用过程和使用方法。     

NZF—2型铸钢冒口覆盖剂的应用

介绍了ＮＺＦ－２型铸钢冒口覆盖剂在电机铸钢件水玻璃砂型明冒口上的试验和应用情况。通过对机座，支架铸件冒口的解剖，探伤，分析，确认ＮＺＦ－２型铸钢冒口覆盖剂使用方便，补缩效果明显高于一般发热保温覆盖剂。     

CW—2型转向架轴箱体的铸造

详细地介绍了准高速客车轴箱体的铸造工艺。阐明了工艺方案分型面、浇铸系统和缩尺的选择，冒口、冷铁的运用等。同时，对保证铸件质量的工艺要求逐一作了介绍，并提出了今后改进质量的措施。     

280柴油机铸造机体凝固模拟及工艺优化

应用MAGMA软件模拟计算了280机体的充填、凝固和冷却过程，模拟结果认为原方案冒口根部、螺栓孔部位存在缩孔、缩松缺陷的可能性较大。优化方案采取螺栓孔部位放置冷铁、缩小冒口尺寸、提高孕育效果和石墨化程度等措施，消除了缺陷产生的可能性。按此方案生产的机体，加工后螺栓孔部位均未发现有孔洞缺陷存在，铸件质量明显提高。     

基于SINOVATION软件的磁轭铸造工艺设计

借助SINOVATION软件对磁轭进行三维实体建模及铸造工艺设计,采用MAGMA软件对磁轭铸造工艺进行模拟分析,并对该工艺方案下的铸件进行了实体浇注及质量检测。结果表明:在合理设计浇注系统和冷铁等工艺参数条件下,采用SINOVATION软件计算的模数大小和冒口尺寸能满足铸造工艺要求,为实际生产提供指导。     

铸钢件冒口保温补贴的研究

针对铸钢轮类铸件在切割冒口补贴时，经常出现裂纹的问题，进行了以保温补贴代替金属补贴的研究。结果表明，铸钢轮等铸件采用保温补贴后，可以提高铸造质量，降低生产成本和提高生产率。     

铁路养路机械铸钢齿轮箱铸造工艺研究

对铁路养路机械铸钢齿轮箱铸件进行铸造工艺设计,并应用MAGMA软件对工艺方案模拟优化。通过采用顸注式浇注系统,合理设置保温冒口、补贴及冷铁等一系列工艺措施,成功解决了铸件关键部位的裂纹及缩孔、缩松问题,开发出质量稳定可靠的铸铜齿轮箱铸造工艺,并运用于同类型多种产品。     

高成品率的铸铁铸造系统的开发

日本浜北工业公司与藤和电气公司等联手开发出提高成品率的铸铁铸造系统(HYPER CAST),该系统利用空气加压,使铁水填充到铸件、冒口部份,并喷入型砂作为塞子以封堵横浇口。介绍了该铸造系统的工作原理、基本装置的结构、空气加压、喷入型砂的工作条件。同时,在该系统投入量产所生产的铸件的内部缺陷、主要尺寸、硬度、外观质量进行评价后,获得了良好结果,平均合格率提高5.6%～21%。     

窄式弧形导框侧架铸造工艺及产品检测

介绍先用两端浇铸后改中间浇铸，加放冒口，拉筋，防裂筋等工艺手段生产符合ＡＡＲ标准要求的Ｂ级钢材质侧架的铸造工艺，并采用通用直观的检测方法达到了ＡＡＲ标准要求采用型检测器具有等效检测结果，生产出符合外国用户要求的合格铸件。     

DF11机车空心轴套铸造裂纹原因浅析及改进措施

通过分析得出浇注系统、浇注温度，直浇道在砂箱中的位置以及铸件壁厚均匀性是DF11机车牵引电动机空心轴套产生裂纹的主要原因，采取改进措施后，取得了较好的效果。     

高锰钢组合辙叉心轨铸造工艺的研究与应用

通过对高锰钢组合辙叉心轨的铸造工艺的研究,确定采用倾斜浇注、加放冒口和冷铁联合补缩以及改变铸件结构等措施,解决铸件存在的缺陷,产品质量得到了保证。     

用呋喃树脂自硬砂铸造铸钢件的工艺探讨

通过生产出口铸钢件的工艺实践，针对铸件出现的裂纹，缩松，浇不足等铸造缺陷，摸索出一套较行之有效的工艺措施。通过优化浇注系统。配置外冷铁，采用特种砂及加强排气等工艺措施，取得满意效果，保证了产品质量，保证了出口件的顺利出厂。     

HX_N3型机车轴箱体铸造工艺改进

对HX_N3型机车轴箱体在小批量试生产中近半数铸件出现的铸造缺陷进行了分析,确定了其铸造缺陷的性质及产生的原因,通过对原浇冒系统进行改进,及时消除了铸造缺陷,取得了较好的效果。