汽车生产工艺过程

所谓工艺过程，就是改变原材料（或毛坯）的开关、尺寸、相对位置和材料性能，使其成为成品的那部分生产过程，它包括铸造、锻造、热处理、机械加工和装配等工艺过程。     

斯达─斯太尔发动机曲轴的锻造和热处理

现代化的直列6缸汽车对曲轴毛坯提出了要有6拐呈120°分布、带12个整体平衡块的要求。以前我国不能用锻造的方法生产这样复杂的曲轴，一般采用铸造或镶平衡块的方法生产，故无法满足先进发动机的要求。分析了斯达-斯太尔发动机曲轴的技术要求，介绍了其锻造和热处理工艺。     

应用六西格玛降低连杆毛坯加工废品率

项目概述Project Summary 由于连杆毛坯在锻造生产过程中存在问题，导致连杆毛坯在热处理调质及随后的探伤检查时出现报废。这不但影响热处理车间连杆毛坯的生产交付能力，同时也使得连杆毛坯的热处理加工成本增加。     

摆辗工艺和汽车半轴毛坯的成形

汽车半轴通常选用合金结构钢40Cr 或40MnB 等材料制造,在锻造工艺上属带法兰盘的长杆类零件。七十年代中期以前,我国半轴毛坯的成形主要有两种方法,即平锻机的镦锻工艺和锤上胎模锻工艺。前者为一汽和二汽所采用,例如二汽锻造分厂生产的 EQ140型汽车半轴毛坯,就是在1250吨平锻机或西德的1600吨平锻机上经平锻而成,这种方法每小时产量为120～160件,材料利用率达到90%,质量稳定,但设备投资较大,非一般配件厂所能负担。后者为锤上胎模锻工艺,由于设备如空气锤、摩擦压力机等较     

离合器壳体砂型低压铸造工艺的研究

轿车变速箱离合器壳体属于形状复杂的薄壁铝合金壳体,在以往的试制阶段中采用砂型重力浇注,废品率高。提出了采用砂型低压铸造工艺开发离合器壳体毛坯的设想,通过研究离合器壳体的结构特点,结合低压铸造原理,设计低压浇注工艺。利用计算机数值模拟验证和优化工艺参数,通过砂型低压铸造工艺开发的毛坯具有制造成本低、周期短、废品率低的特点,并在某品牌轿车项目开发中得以成功运用。     

采用挤压铸造新工艺生产柴油机铝活塞试验

挤压铸造综合了铸造和锻造两者的特点。采用这种新工艺试制特种车辆发动机铝活塞是一种新的尝试。本文较详细地介绍了挤压铸造铝活塞的工艺过程及产品性能分析。     

汽车变速器中间轴的楔横轧工艺实践

为克服传统锻造工艺生产的不足，对汽车变速器中间轴毛坯进行了楔横轧工艺实践。结果表明，采用这种工艺实现了汽车中间轴毛坯的大批量生产。同时，阐明了这种工艺的精确、高效，在汽车生产中具有很高的推广价值。     

国产42CrMo调质钢曲轴的开发

通过分析进口42CrMoS4调质钢曲轴的原材料、显微组织和力学性能,结合国外锻造曲轴毛坯的调质工艺,进行锻坯热处理工艺调试,开发出国产42CrMo调质钢曲轴毛坯;曲轴毛坯经机加工为成品曲轴并进行曲轴弯曲疲劳试验、发动机台架和整车耐久可靠性试验的验证,确定国产42CrMo调质钢为中等缸径高速柴油机曲轴用材。     

发动机内六方螺栓零件设计对锻造工艺性的影响

求文以150系列柴油机和396－03柴油机的内六方螺栓零件或锻件为研究对象，简要介绍了其锻造工艺特点及锻模、锻件毛坯图的设计要点，较为详细地分析了内六方螺栓的零件设计对锻造工艺性的影响，从而为优化发动机内六方螺栓零件或锻件的设计提供了一种理论和实践的依据。     

粉末冶金温压工艺在汽车连杆制备中的应用

简要介绍并比较了用于制备汽车连杆的铸造、模锻、粉末锻造和常规粉末冶金工艺。重点介绍了粉末冶金温压工艺及其在汽车连杆生产中的应用前景,并对温压—烧结连杆的技术经济性进行了分析。经比较分析认为,温压技术将对铸造、模锻、粉末锻造技术产生冲击。     

实体铸造在汽车模具生产中的应用

本文论述了聚苯乙烯泡沫实体铸造的特点。从实体铸造工艺中的模型制造，涂料的研制，造型及浇注工艺的制定等几个方面对实体铸造进行了详细的论述，总结出一整套适合于汽车冲模毛坯生产的实体铸造工艺。     

半固态模锻在轿车制造中的应用

现代可供大量生产的金属成形有两种:一种是采用完全呈液态的金属成形,如各种各样的铸造工艺(砂型铸造、金属型铸造、压力铸造、低压铸造、挤压铸造、液态模锻等);另一种是采用完全是固态的金属成形,如锻造、热挤压、冷挤压、辊锻、楔横轧、扩孔、摆动辗压、径向锻造加工等。     

高强度非调质钢连杆的研制

采用进口原材料、重点放在大发、夏利汽车发动机连杆的毛坯锻造工艺和机械加工工艺，在锻后冷却速度放慢以后，材质硬度有所降低，接近于机械加工前的硬度，碳当量越高，锻件的硬度越高。毛坯加热温度以下超过１２００℃为宜，非调质钢最佳冷却速度为５０－６０℃／ｍｉｎ，保温冷却比较适宜。     

低压铸造自动放过滤网技术的开发与应用

对低压铸造自动放过滤网技术进行开发与应用,即通过自主开发控制程序与铸造系统集成融合,取消了原先人工放网的过程,增加了放网机器人及辅助置网轮盘,实现了铸造过程从开模—放网—合模注铝水—保压开启冷却系统—开模—毛坯脱模—毛坯转移的区域全自动化生产。铝合金车轮铸造过程的全自动化,推动了铝合金车轮全流程智能制造的发展。     

汽车轮毂很烫是啥毛病

<正>轮毂:又叫轮圈。英文RIM,即车轮毂的意思。通俗说就是车轮中心安装车轴的部分,是连接制动鼓(或制动盘)、轮盘和半轴的重要零件。它用轴承套装在轴管或转向节轴颈上。轮毂主要是从制造工艺上分为铸造和锻造两种,一般铸造圈是铝的,而锻造圈有铝的,也有加上钛金属的。总的说来,锻造圈强度大,赛车用的就是锻造圈,用于赛车的一级锻造圈相当于我们普通铸造圈一半     

热锻模几种热处理工艺方法的应用

目前国内使用的锤锻模大多采用5CrNiMo、5CrMnMo，以我公司来讲，我们的锻造毛坯大多是中小型锻件，宜采用5CrMnMo、5CrNiMo材料制作的模具。根据我们多年的实践经验，锤锻模模具失效的原因，大都集中在以下几个方面：常因型腔尺寸磨损和产生纵向裂纹、横向裂纹、以及网状裂纹(龟裂)，即所谓热疲劳裂纹而报废。造成这些失效的原因是多方面的，既有原材料的问题、模具毛坯锻造金属的组织成分、模具毛坯锻造温度的合理选择、模具的几何形状、模具的热处理工艺及质量等。现就以我公司5CrNiMo、5CrMnMo为材质的热锻模，根据模具使用条件常用的几种热处理方法进行分析说明。     

摩托车铝合金车轮模具设计改进

摩托车铝合金车轮基本采用金属型重力铸造,重力铸造模具为达到补缩,需要在模具上设计很多冒口。根据生产毛坯称重,冒口的质量占总车轮毛坯质量的30%左右,铝水利用率很低,增加了铝耗和能耗。通过对铝水凝固顺序的研究,对模具进行了改进设计,增加了点冷或保温工艺,在确保车轮质量的同时,提高了原材料的利用,降低了成本。     

球铁曲轴铸造过程的数值模拟及分析

利用计算机数值模拟技术对某发动机球铁曲轴铸件的铸造充型过程和温度场分布进行了数值模拟,并根据传热学原理和铸造凝固理论对模拟结果进行了分析,确定了曲轴产生“缩凹”缺陷的主要原因。结合壳型填铁丸铸造工艺和球铁的凝固特点对原铸造工艺的浇注系统进行了改进,并对改进后的铸造工艺进行了计算机数值模拟和试验验证。结果表明,改进后的浇注系统补缩能力明显增强,消除了原工艺的铸造缺陷;模拟结果与实际浇注结果基本一致。     

在线检测量仪在轿车后桥自动线上的应用

1概述 在金属切削加工中，由于工件毛坯在铸造、焊接过程中存在许多的不确定因素．所以毛坯在形状、尺寸上不能保证一致，给加工带来不便甚至造成废品．在人力、财力、物力等多方面造成浪费。量仪，我们都很熟悉，尤其是在磨床上的应用，一般都是离线检测，而且大多局限于对加工后产品的测量。     

铸造锻造技术在铝合金轮毂成形中的应用

介绍了铸造锻造复合成形技术的工艺概况与特点，并以轿车铝合金轮毂成形为例，介绍了该工艺的具体应用情况。