喷丸对钢板弹簧疲劳寿命的影响

本文简述了喷丸处理对钢板弹簧疲劳寿命的影响机理，分析了影响喷丸处理效果的因素，给出了一种考虑残余应力时钢板钢簧疲劳寿命的估算方法。     

汽车钢板弹簧台架试验与疲劳分析

基于损伤等效原则,用台架试验方法分析和预测钢板弹簧在试验场的疲劳寿命。首先通过台架试验建立钢板弹簧的应力寿命S-N曲线,在试验场载荷谱数据采集的基础上,分析钢板弹簧台架试验次数与整车试验里程之间的当量关系,预测钢板弹簧是否满足整车使用条件,并在试验场进行整车道路试验验证。试验结果表明采用零部件S-N曲线和载荷谱结合方法,能够通过台架试验较准确预测钢板弹簧在试验场的使用寿命。     

汽车钢板弹簧中部夹持效果对其台架寿命的影响

台架试验测试了截面厚度在32～38mm内的钢板弹簧中部夹持效果对其寿命的影响。试验表明:钢板中部有足够平直段的、试验中压板与钢板间不产生相对运动和摩擦的夹持效果就好,其疲劳寿命就长;相反,没有足够平直段,压板与钢板间产生相互运动和摩擦,其夹持效果就差,产品的疲劳寿命相对就低。     

钢板弹簧总成单片弧高对其疲劳寿命的影响

为提高板簧的疲劳寿命,过去一般都认为只需采用优质弹簧钢材和严格保证热处理质量。根据疲劳损坏的机理,要求在热处理后应具有高的弹性极限、抗拉强度和屈服强度、冲击韧性,特别是较高的缺口疲劳强度等等特性,显然这个要求是合理的。然而,除优质钢材和热处理工艺以外,是否尚有其他影响弹     

38SiMnVB钢板弹簧疲劳性能及其影响因素

经过一系列试验和分析，得到38SiMnVB钢板弹簧的弯曲疲劳极限为1278N／mm^2,优于传统弹簧钢。这种新型钢板弹簧的特点在于碳含量低于传统弹簧钢，热处理后获得以板条状马氏体为主的混合组织，性韧性提高。同时，喷丸强化效果良好，从而显著提高钢板弹簧的疲劳性能。     

汽车钢板弹簧圆角冲压与喷丸对疲劳寿命的影响

一、前言钢板弹簧是汽车悬挂系统的主要零部件之一,其质量占汽车全部质量的9%左右。在我国现有的道路和生产水平下,钢板弹簧的使用寿命是比较低的。因此,开展钢板强化技术的研究,是重要的课题之一。目前,国内外汽车钢板弹簧中心部分的联接方式有两种,一种是象解放牌汽车那样,采     

基于威布尔分布的钢板弹簧疲劳寿命分析

对某型号钢板弹簧进行了台架疲劳试验,利用二参数威布尔分布,通过最小二乘法对钢板弹簧寿命进行处理分析,然后借助Relia Soft Weibull++7软件,分别采用二参数和三参数威布尔分布模型对钢板弹簧疲劳寿命进行分析。分析结果表明,三参数威布尔分布拟合结果更好,更符合真实情况。     

重型汽车钢板弹簧常用材料选型探讨

汽车钢板弹簧式汽车悬架系统中的主要零部件之一,重型汽车用钢板弹簧材料有很多种,实际悬架设计使用中,选择合适的钢板弹簧材料对整车性能和开发成本有一定的影响。文章介绍了现阶段几种常用钢板弹簧材料在实际悬架设计时选型推荐,仅供悬架设计参考。     

某重型汽车后钢板弹簧断裂失效分析

文章通过断口分析、硬度检测、金相组织检验、化学成分分析对早期断裂失效的某重型汽车钢板弹簧进行了综合分析。分析结果表明:平衡轴壳边缘引起钢板弹簧表面划痕,在该位置产生应力集中,形成疲劳裂纹源,在交变应力载荷作用下钢板弹簧发生早期疲劳失效。     

某重型汽车驱动桥壳疲劳寿命分析

1引言 驱动桥壳是汽车的主要承载部件之一,尤其是重型汽车,超载多,车辆行驶工况复杂,在实际行驶中,桥壳因长期受到交变载荷的作用,容易发生疲劳破坏,而疲劳破坏往往是在没有明显预兆的情况下突然发生的,易造成严重事故.因此,驱动桥壳除具有刚度和良好的动态特性之外,还必须具有足够的疲劳强度.为了检验这一项设计目标往往需要反复的疲劳试验,试验费用相当昂贵,因此,通过CAE模拟仿真计算来指导和部分取代试验工作成为桥壳疲劳研究的一种必然趋势.     

汽车钢板弹簧寿命的设计

介绍了作者在产品设计中,多年来采用的汽车钢板弹簧设计寿命的计算方法。并在分析对比五种载货汽车、七种大客车、五种轿车钢板弹簧设计寿命的基础上,根据多年使用和设计经验,提出并推荐了载货汽车、大客车、轿车三种汽车钢板弹簧设计寿命的选取范围。     

汽车钢板弹簧共振疲劳试验

对共振疲劳试验法的可行性和设备关键部件的设计过程作了详细的陈利，利用共振效应使试验设备在提高工作效率的同时，达到节有降噪的目的，对其它弹簧的疲劳试验也有参考价值。     

摩托车疲劳耐久台架试验与寿命预测研究

疲劳耐久性是直接影响摩托车行驶安全的重要性能,摩托车生产企业非常有必要针对每款新车开展疲劳耐久性试验。以某款摩托车为例,进行路谱采集和疲劳耐久试验,采集车架上某关键部位的应变监测信号,探索采用S-N曲线和Miner线性累积损伤理论对车架寿命进行预测。通过试验表明,台架耐久试验相比道路耐久试验更高效、更安全,为摩托车的疲劳耐久试验和车架的优化设计提供了参考依据。